沈阳地铁10号线地铁列车轴箱体划线创新

轴箱体是沈阳地铁10号线地铁列车的零部件,采用整体铸钢铸造,强度高,力学性能好。但形体复杂,铸造工艺难度大。而不规范的划线操作,会给机械加工的装夹定位造成困难,带来废品风险。因此,划线创新和划线创新操作法是保证产品质量的关键。本文对沈阳地铁10号线地铁列车轴箱体划线工艺设计、以及划线创新先进操作法进行详解,并为同类型零件的划线作业提供可借鉴的模板。

地铁轴箱体铸件铸造工艺优化

地铁轴箱体是地铁车辆轴箱装配的重要零部件,随着车辆时速与承载量的不断提高,轴箱体铸件的产品质量要求也逐步提高。在铸造生产过程中铸件还存在着不同程度的铸造缺陷,铸造质量问题的产生与轴箱体的铸造工艺密切相关。对轴箱体铸造工艺进行分析,通过调整铸件浇冒口方案降低了铸造缺陷比例,最终废品率低至4%以下,提高了产品质量。

基于双矢量编程的六坐标磨床C轴箱体优化设计

根据双矢量编程技术及砂带磨削工艺参数确定机床坐标轴运动性能参数,建立实体的单元数学模型,通过对六坐标数控磨床结构进行设计,实现砂带磨削力的精确控制,提高了叶片磨削精度及表面质量。对机床各阶固有振型进行了模态分析,采用动力学仿真分析对C轴进行结构优化,通过C轴控制砂带接触轮的接触线矢量方向。结果表明,机床的低阶固有振型对机床振动的影响最为明显,阶数越低,影响越大,低阶振型对机床的动态特性起决定作用。中空C轴、BC双摆头结构、强力磨削与随形抛光一体化砂带装置构成的砂带磨削单元可扩展移植到普通五轴叶片加工机床及多种专用机床。

轴箱体铸钢件铸造工艺的改进

针对机车轴箱体生产过程中存在型砂脱落、缩松、砂眼、加工余量不足等问题,对缺陷原因进行分析。认为采用砂芯预留孔内嵌钉加固、使用焊条折成芯骨加强砂芯强度可改善型砂脱落;通过调整冒口补缩距离、加强型腔清洁可减少缩松;加强清理型腔并加大加工余量减少砂眼缺陷;减小砂芯尺寸、加强定位精度可有效保证加工余量。采用改进后的工艺进行生产验证,获得合格铸件。

长大货物车轴箱体静强度试验研究

为适应THDS轴温探测系统,部分长大货物对轴箱体进行设计改进,本文以某型长大货物车轴箱体为研究对象,参照TB/T 1335-1996,根据轴箱体的受力状态进行载荷计算,探讨了轴箱体现有静强度试验方案,选择单轴箱体的方案在强度试验台上对该轴箱体进行静强度试验,得出实测应力值,建立有限元模量,分析轴箱体的强度。结果表明,轴箱体上各测点仿真值与实测应力值误差小于10%,且小于材料的许用应力,轴箱体静强度满足要求。

新HXD2型机车轴箱体裂损原因分析及解决措施

针对新HXD2型机车的两例轴箱体裂损故障,文章对断口形貌宏观缺陷进行分析,并对轴箱体的拉伸性能、冲击性能、布氏硬度、化学成分和金相组织进行了检测。检测结果显示,轴箱体裂损原因为铸造时产生铸造缺陷、补焊修复过程中造成轴箱体机械性能下降及轴箱体的低温抗冲击韧性不足。对此,文章给出了相应的解决措施。

EN13749标准在机车轴箱体强度分析中的推演应用

针对已有轴箱试验标准未涵盖轴箱体强度校核与分析这一现状,通过比较各构架相关标准的适用范围、载荷类型和工况种类,揭示出EN 13749标准具有包含转向架类型丰富、外载考虑充分、载荷组合方式明确等特点,适于推演应用到轴箱体强度评定中。在标准推演过程中,充分考虑轴箱体与构架的承载方式、大小和种类的差异,合理地确定了轴箱体强度计算的载荷条件与工况组合。最后,以推演的EN 13749标准为指导,完成了对出口某国机车轴箱体的静强度与疲劳强度校核。

高速动车组轴箱体强度分析

针对新设计的高速动车组,为提取关键部位的载荷谱进行寿命评估,运用动力学仿真软件仿真发现,某特殊工况下轴箱体一系减振器座上出现200g的垂向振动加速度。为验证该加速度对轴箱体强度的影响,根据EN13749和EN13104等标准对轴箱体进行静强度工况组合,同时引入一系减振器座上200g的加速度。得到在运营载荷工况下,最大应力127.168MPa,在超常载荷下,最大应力203.076MPa,都满足材料的许用应力;将轴箱体静强度工况进行组合,用Goodman疲劳极限图进行疲劳评定,满足疲劳极限的要求;根据轴箱体的静强度和疲劳强度计算结果发现,在减振器座上出现200g的加速度的载荷条件下,仅使减振器座局部应力增大,对轴箱体整体强度计算结果的影响不大,轴箱体仍符合静强度和疲劳强度要求。最后对轴箱转臂进行了自由模态和约束模态的计算。

高速列车轴箱体强度分析及结构优化

针对高速列车车辆零部件的安全性能要求逐步提高的问题,以高速列车转向架关键部件轴箱体为例,利用ANSYS Workbench软件对其进行静强度分析。基于静强度分析结果采用临界面法Brown-Miller模型对轴箱体进行疲劳寿命预测,最后采用变密度法对轴箱体进行优化设计,实现轴箱体的轻量化设计。

轴箱体内孔加工圆柱度超差分析及夹紧力计算

在轴箱体零件加工过程中存在内孔圆柱度超差现象。初步分析认为是四爪卡盘夹紧工件引起的夹紧变形所致。文章分别分析计算了在一定切削用量下精车轴箱体端面及内孔时需要的夹紧力、用四爪卡盘夹紧工件实际产生的夹紧力及其引起的变形,利用材料力学、弹性力学相关定律,推导出由夹紧变形引起的形状误差的计算公式,确定了轴箱体内孔加工圆柱度超差的原因,并提出了改进措施。

A型地铁车辆铝合金轴箱体的研制

对A型地铁车辆铝合金轴箱体的特点做了简要说明;根据铝合金轴箱体使用特点和机械性能选材,并采用有限元法进行强度和刚度评估;分析试验用轴箱体的机械性能、化学成分以及X射线检测的结果。

轴箱体强度分析中的拉杆模拟

为使轴箱体静强度与疲劳强度的有限元校核与分析结果更为合理可信,在建立计算模型时对轴箱拉杆进行了模拟。由于缺乏使用ANSYS超弹性单元必须的橡胶应力—应变试验数据,基于给定拉杆横向、纵向刚度和外载条件下的拉杆理论变形量,通过调整用于模拟橡胶垫和橡胶关节实体单元的材料泊松比与弹性模量,使相同外载下的计算变形量逐渐趋于理论值,实现了对拉杆的模拟。依照推演的EN 13749标准,完成了对出口某国机车轴箱体的强度校核,其静强度与疲劳强度均能满足标准要求。对比简化拉杆连接的模型计算结果,可以看出合理的轴箱拉杆模拟,能使分析结果更为可信,尤其是在轴箱体拉杆安装座部位,避免了因过度简化可能导致的局部应力分布奇异,从而影响对真正应力较大部位和结构危险点的判断。

一种数控机床旋转轴箱体的安装调试方法

根据数控机床旋转轴箱体工作特点,以简易数控车床主轴箱的安装为例,应用标准验棒,通过验棒的固定,验棒上母线平行度调整、验棒前母线平行度调整、主轴精度精调等工艺步骤完成主轴箱体的安装。并运用到数控机床其他旋转轴箱体的安装和调试。

动车组轴箱体精加工刀具切削温度有限元分析

根据200 km/h轴箱体精加工过程中所用刀具及其加工工艺参数,应用有限元分析软件模拟分析切削过程中刀具温度在整个切削周期的变化,研究动车组轴箱体精加工刀具在切削过程中切削热的分布。通过对加工过程中不同阶段刀具的显微拍片分析,探讨刀具温度对刀具失效的影响,了解切削温度与刀具磨损状态的关系,为动车组轴箱体刀具实际切削寿命研究提供理论依据。

列车轴箱体大孔精镗工艺优化实验研究

采用涂层硬质合金刀具对铸钢轴箱体进行了镗刀磨损试验,并运用扫描电镜和表面形貌仪分析了镗刀的磨损形态和磨损机理。结合镗削过程的切削速度及切削温度等,采用多因素正交试验对刀具寿命进行研究,使用最小二乘法和线性回归分析建立了刀具寿命的经验模型,从而对切削参数进行了优化,成功解决了镗刀片磨损快,加工效率低的问题。

CW—2型转向架轴箱体的铸造

详细地介绍了准高速客车轴箱体的铸造工艺。阐明了工艺方案中分型面、浇铸系统和缩尺的选择，冒口、冷铁的运用等。同时，对保证铸件质量的工艺要求逐一作了介绍，并提出了今后改进质量的措施。

铝合金轴箱体低压铸造工艺设计

介绍了铝合金轴箱体的低压铸造工艺、浇注系统与模具设计。内容主要有轴箱体铸造方案选择,低压铸造工艺参数的设计,包括浇注系统、升液压力与升液速度、充型压力的计算、模具温度的选择、熔炼工艺控制。

高速动车组铝合金轴箱体

阐述了高速动车组铝合金轴箱体的选材、载荷条件、仿真计算和动应力测试等内容,分析了铝合金轴箱体在降低簧下质量、增大强度裕量、提高滚动轴承使用寿命方面的优势。

轴箱体清洗除锈机的技术研究与设计

本文介绍了轴箱体清洗除锈机的技术研究与设计特点及功能,该设备的研制成功为铁路车辆部门轴箱体的清洗除锈工作效率提高两倍。

铁道客车用轴箱体迷宫槽加工工艺与解决方案

利用加工中心加工铁道客车用轴箱体迷宫槽时,其效率低下且无法保证加工精度,为此设计了专用可胀心轴,通过与车床主轴的联接,使产品自动对中后进行加工,并通过CAXA实体设计软件计算出重心位置,进行合理的配重选择,解决加工时的偏心问题,使加工质量满足产品图样的要求,生产效率得到明显提高。