利用计算机分析回转窑筒体变形及轴线弯曲状况

介绍利用计算机处理筒体跳动值数据,绘制出各测量点筒体的截面图形,分析其重心偏移及筒体的变形情况。最后自动绘制出六组(6个对称方向)筒体轴线偏摆示意图形,并标明偏摆方向和偏摆量,筒体的最大弯曲点等,为回转窑筒体的更换和校直提供准确可靠的数量依据。绘制的三维立体筒体图形更能生动形象地看出筒体弯曲状况。

轴线测量中的曲线拟合方法比较研究

简要介绍了轴线测量时几种曲线拟合方法 ,比较了不同拟合方法在应用中的具体特点 ,并模拟实际检测情况进行实验研究 ;同时讨论了拟合方法的基本选用原则 。

轴类零件轴线测量中基于Matlab的曲线拟合

对空间曲线的空间解析表达式进行转化,采用MATLAB软件进行曲线拟合,并将此方法用于轴类零件轴线测量中,可方便进行曲线拟合并获得较好的模型.

浅谈船舶柴油机曲轴臂距差影响因素与对策

曲轴的工作条件要求其轴线呈直线状态，但由于曲轴刚性较差，安装时主轴承高低程度不可能完全一致，工作时曲轴的周期回转运动势必造成主轴承不同程度的磨损，导致曲轴变形、轴线弯曲．产生附加弯曲应力。实船上通过测量曲轴臂距差来了解曲轴的轴线状态，曲轴臂距差越大，表明曲轴弹性弯曲越大，运转时曲臂与曲柄销的过渡圆角处所受的交变应力也越大，使圆角处更易产生疲劳裂纹，引发曲轴断裂事故。

复杂空腔构件的焊接双板液压成形(英文)

以一个弯曲轴线复杂变截面空腔构件为研究对象,设计并加工了周边焊接双板液压成形实验装置。研究板材尺寸和形状、合模力与液体压力相互匹配的加载路径对板材成形性能的影响,得到了避免试件产生缺陷的工艺参数。结果表明:合理的板材形状可以节约材料、降低成本,并避免因胀形变形为主而导致的圆角破裂以及横截面差异较大区域的堆料起皱;加载路径对预成形阶段法兰区板材流动的影响很大。与传统的冲压再焊接工艺相比,采用双板液压成形弯曲轴线复杂变截面空腔结构更容易且效率更高,可以突破内高压成形受管材截面最大膨胀率的限制。

单拐曲轴的锤上模锻工艺

单拐曲轴结构较为复杂,正常情况下应在30kN模锻锤上锻造。通过对单拐曲轴的结构进行分析,制定出该锻件锻造成型的工艺流程,阐述了模锻工步及其型腔的设计,以及模锻操作方法,实现了在20kN模锻锤上锻造生产。

异形截面管不均匀膨胀充液成形数值模拟

目的对低碳钢不均匀膨胀率异形截面弯管零件充液成形工艺参数进行研究。方法利用有限元方法对低碳钢异形截面管零件的充液成形过程进行有限元仿真,对影响圆角破裂的关键工艺参数进行分析及优化。结果液室压力过小,弯管圆角内侧不易贴模;压力过大,圆角内侧会因材料过度减薄而发生破裂。推头轴向进给量合适时,可以在圆角处形成"有益皱纹",防止材料不均匀膨胀发生破裂。结论成形压力在300 MPa,推头的轴向进给量为50 mm时,可以成形出合格零件。