多线切割机轴辊温度智能控制

多线切割机轴辊温度对于硅片表面质量,尤其是翘曲度有较大的影响。传统的PID控制方法由于其局限性难以满足实际生产的要求。提出一种智能PID温度控制方案,模拟人的控制策略及方法,结合经典PID方案进行轴辊温度控制。该方法简单有效、工作可靠,满足半导体用多线切割机的要求,并在实际工作中成功应用。

汽车前轴辊锻模设计及调试探析

介绍前轴辊锻模工艺设计要点,结合前轴生产实践,分析了工艺调试中出现的问题及解决措施,摸索出一套能大幅缩短前轴新产品开发周期的方案,快速实现前轴类产品的开发。

卷板机轴辊的受载分析及板材曲率半径的确定

对卷板机轴辊的载荷进行了分析 ,推导出被弯板材半径的计算公式 。

卷板机卷制筒体轴辊移动调整数值计算

多年来，大型圆筒体和异径筒体的卷制工作，往往是凭经验，按工件大小规格，预先估计一个大约数值来进行轴辊的初步调整、卷制；再调整、再卷制，反复进行操作多次，直至最终卷制成型。其劳动强度大，工作效率低。本文根据卷板机的工作原理及其在卷制过程中轴辊的调整规律，用数学公式，分别推导出了三辊卷板机和四辊卷板机卷制圆筒体和异径筒体轴辊移动调整数值的计算公式，并经过实践证明是适用的。

高线冷床轴辊的研究与生产

1 引言高线厂冷床是意大利进口设备,装备精度及备件质量要求均较高,尤其以直径φ135mm长2200mm左右细长辊生产最为困难。其材质要求较高,抗拉强度要求大于350MPa(轴辊结构如图1),以前一直委托外单位生产,外委费用较高,而且运输不方便。为降本增益提高企业竞争能力,决定由机修分厂铸造车间开发此类备件的生产。

田口试验在人字齿轴辊堆焊参数优化中应用

堆焊技术以其突出的优点应用于轴辊修复和加工中,为了获得所需要的堆焊层硬度、堆焊层形状和稳定的性能,需要对其影响参数(如堆焊电流、堆焊速度、焊丝送进速度、焊丝直径、焊丝伸出长度等)及大小进行合理选择。本文基于田口试验法对影响堆焊层主要因素进行分析,得出最优堆焊参数优化组合,最后通过试验验证了其正确性。

Gcr15轴辊件的热处理

本文根据实验经验，论述了大尺寸的Gcr15轴辊件热处理的各种方案，认为用电阻炉将工件加热后，在循环热水中淬火一定时间，空冷到室温，再经低温回火，完全可以满足技术要求。

轴辊镀厚铜工艺的维护与管理

一、前言造纸轴辊需长期与水接触,容易因锈蚀而缩短使用寿命.锈蚀的轴辊又接触毛毯,使价格昂贵的毛毯损坏,同时,又影响造纸质量.为节约成本,提高质量,必须将造纸轴辊镀铜.但是,轴辊镀铜体系因铜镍的电极电位均比钢铁正,属阴极镀层,为加强防护作用,必须镀足够的厚度.例如3毫米以上厚度的铜层.本文以笔者多年镀厚铜的体会谈谈轴辊镀厚铜工艺的维护和管理.

卷板机轴辊的受载分析及板材曲率半径的确定

对卷板机轴辊的载荷进行了分析，推导出被弯板材半径的计算公式，并提出按啮入条件确定板材曲率半径的计算准则。

卷板机上轴辊断裂的焊接修复

用简便可行的方法对断裂的卷板机上辊轴进行修复,效果良好。

A型中轴辊滚轧工艺及滚轮的设计

A型中轴辊是自行车上的主要零件,被广泛使用在载重型自行车上。图一是A型中轴辊示意图。中轴辊上的轴台是中轴挡的定位基准。但是轴台的加工直接影响到下序加工螺纹的质量。A型中轴辊螺纹的加工,国内大都采用滚丝轮挤压成形,因此轴台的加工工艺与螺纹的加工有直接的关系。

HR451型集束机轴辊配合方式的改进

我公司粘胶短纤维生产线中的HR451型集束机，是将纺丝机纺出的丝条经过两道取向拉伸后送给切断工序。在纺炼设备中，集束机是关键设备，它运转的稳定性和可靠性将直接影响成品纤维的强力和超倍长等质量指标。

滤棒成型机橡胶辊内轴拆卸工装的制作及应用

ZL29型滤棒成型机橡胶辊内轴拆卸过程中存在耗时耗力、维修效率低、容易损坏零部件等问题,为提高设备运行效率,降低维修时间,对拆装空间、橡胶辊内轴结构进行分析和计算,设计并制作专用的橡胶辊内轴拆卸工装,并对其性能进行效果验证。结果表明,该工装有辅助拆卸的作用,显著缩短维修人员的工作时间和减少工作量,有效解决橡胶辊内轴拆卸工作耗时耗力、维修效率低等问题,提高维修效率。

基于田口试验法碾碎机人字齿轴辊堆焊参数的优化

应用田口试验法对影响碾碎机人字齿轴辊堆焊层质量参数(堆焊电流、堆焊速度、焊丝送进速度、焊丝直径及焊丝伸出长度等)进行分析,得出堆焊参数优化组合,并通过试验验证了其正确性。

四辊卷板机轴辊位移的一种计算方法

四辊卷板机现有的卷制工艺数学模型通常未考虑非对称卷圆时卷板曲率中心的偏移对下辊位置的影响。在考虑卷板机弯卷过程中板材回弹的基础上,结合数学-力学的分析,确定卷板曲率中心偏移后下辊的精确位移,建立板材弯矩和受力与侧辊和下辊位移之间的关系,提出了四辊卷板机轴辊位移的一种计算方法;通过弯矩和压力确定剩余直边与下辊位置角φ_(b)之间的几何关系,避免了剩余直边按经验取值而导致的计算误差,计算出的剩余直边符合实际生产经验。试验结果表明,通过传统理论计算得到的侧辊相对位移误差在2.2%~2.4%之间,改进后的计算方法误差为1.3%,计算出的剩余直边约为板厚的1.5倍,与传统理论中预估剩余直边为板厚的1~2倍相符,该试验结果证明了改进后计算方法的有效性。新方法表明,在弯卷过程中可以由不同的轴辊位移与下辊压力的组合得到同一成形半径。

机架辊辊道电机轴断裂原因分析

为研究机架辊辊道电机轴因预紧力不足产生的疲劳断裂,建立了动力学模型.通过仿真分析表明有轴向间隙时,会对电机轴产生交变应力且接触力随着轴向间隙增大而增大.通过静力学分析发现最大应力在键槽处,在5 mm轴向间隙时应力最大值超过电机轴屈服强度,使得电机轴在键槽处产生塑性变形,成为疲劳源区.

钢筋调直机双槽辊输入轴的静力分析

为了研究钢筋施加给不同直径调直辊的载荷对双槽辊输入轴的影响,运用三维软件Solidworks,对钢筋调直机部分机体进行建模,并且使用有限元分析软件Ansys Workbench,对不同直径调直辊施加相同的载荷,进而对双槽辊输入轴进行应力应变分析。模拟得出双槽辊输入轴的应力、应变的大小及分布。对模拟结果进行分析比较后得出,在对不同直径调直辊施加相同载荷时,双槽辊输入轴轴肩处出现应力最大值,在调直辊一侧的轴肩附近虽然有应力集中,但是即使是在调直辊直径最小123mm时,其最大应力也仅为389.68MPa,远小于材料屈服应力540MPa,且其安全系数也满足要求。

横轴对辊式棉秆起拔装置设计与试验

针对现有棉秆起拔机械作业需对行、漏拔率及拔断率高等问题,该研究设计了横轴对辊式棉秆起拔装置,其主要工作部件为送秆装置与拔秆装置,依据部件作业过程与动力学分析完成了结构参数确定,并获取了作业性能影响因素及其取值范围。以机具前进速度、拨禾杆线速度和拔秆辊转速为影响因子,棉秆漏拔率和拔断率为响应值进行三因素三水平二次回归正交试验,建立了响应面数学模型,并进行了参数优化与验证。结果表明,漏拔率影响因素的显著性顺序为前进速度、拨禾杆线速度和拔秆辊转速,拔断率影响因素的显著性顺序为拔秆辊转速、拨禾杆线速度和前进速度,最优参数组合为前进速度0.68 m/s,拨禾杆线速度1.75 m/s,拔秆辊转速221 r/min,在此参数组合下测得棉秆漏拔率为5.24%,拔断率为3.75%,与理论预测值相对误差均小于4%。研究结果可为棉秆起拔机械设计提供参考。