提高泥浆泵轴齿轮综合性能的研究

泥浆泵轴齿轮在使用过程中连续出现打齿、断轴现象,严重影响泥浆泵的整机质量。对此,分析了连续打齿和断轴的原因,并提出对策,由此提高泥浆泵轴齿轮的综合性能。

平行轴齿轮传动系统的紧凑布置设计

平行轴齿轮传动系统的占用空间主要取决于轴横截面上的占用面积 ,减小轴横截面占用面积是其紧凑布置设计的重要组成部分 ,而其中的关键是如何实现啮合齿轮系凸包面积的计算方法。研究了啮合齿轮系凸包面积的计算模型 ,配合啮合和干涉约束的定义 ,给出了优化模型和算法实现。结果表明可以有效地缩小传动系统的占用空间 。

多平行轴齿轮传动转子系统临界转速的计算

采用固定界面模态综合法对多平行轴齿轮传动转子系统临界转速的计算进行了分析,并应用MATLAB对分析过程进行了编程,结果表明使用MATLAB程序提高了计算效率。最后以某具体多平行轴齿轮传动转子系统—发电机设备为例,求出了系统前四阶临界转速,讨论了系统主要结构参数对临界转速的影响。

带轴齿轮坯闭式精锻成形数值模拟与实验研究

目的研究带轴齿轮坯闭式温精锻成形的工艺过程。方法根据零件结构特点,制订合理的成形方案,利用有限元分析软件对其闭式精锻成形过程进行模拟分析,并开展相应物理实验对模拟结果进行验证。结果通过模拟获得了齿轮坯成形过程中的等效应力分布、等效应变分布、金属流动规律、温度分布和载荷变化等,实验制得符合要求的锻件,与模拟结果基本吻合。结论闭式温精锻工艺制得了符合尺寸要求的齿轮坯锻件,该工艺方案可行,模拟结果准确可靠,对实际生产有一定指导作用。

基于ANSYS的带轴齿轮温锻工艺及模具优化设计

由于带轴齿轮形状复杂,传统的热模锻成形精度不高,而机械切屑加工效率低下。针对上述问题,采用温锻工艺成形带轴齿轮。本文基于ANSYS软件对温锻成形过程进行了模拟分析,发现了带轴齿轮件的锻造缺陷,然后提出了模具改进方案。采用改进的模具解决了齿部充不满的问题。

17CrNiMo6轴齿轮渗碳淬火热处理变形分析

17CrNiMo6轴齿轮渗碳淬火后的变形对齿轮的强度、精度和寿命等影响很大。通过试验,研究了预处理工艺参数、工件装炉码放方式、渗碳预热、渗碳淬火工艺对轴齿轮变形的影响,改进了热处理工艺,从而有效地控制了轴齿轮热处理后的变形。

基于ANSYS的高速轴齿轮结构有限元静应力及模态分析

为避免高速轴齿轮结构在高速运转过程中出现共振破坏,以高速轴齿轮结构为研究对象,利用三维建模软件建立了高速轴齿轮结构的三维模型;再导入ANSYS Workbench中,对高速轴齿轮结构进行静力学及模态分析。高速轴齿轮结构的静应力分析结果表明:齿轮在静应力工况下最大应力值为65 MPa,最大变形量为0.0138mm,同时通过结合静应力的约束条件,分析了有预应力的模态,得到了高速轴齿轮结构的前六阶固有频率及动态特性,其固有频率范围是1159.7～1785.5Hz,为高速轴齿轮结构的设计和改进提供参考。

轴齿轮超声谐振振动系统设计

相对于传统的加工方法,超声研齿加工具有较高的效率和较好的齿面质量。依据一维波动理论,设计了一种普通变幅杆和带轴的锥齿轮组合形成的复合变幅杆,使其达到所需的谐振频率。然后通过有限元的方法对所设计的复合变幅杆与所选用的换能器组成的超声研齿系统进行分析,验证了理论设计方法的正确性。并在此超声研齿系统的基础上,从带轴的锥齿轮的结构出发,分析了锥齿轮部分结构参数的变化对轴齿轮超声研齿系统的谐振频率和振幅的影响规律,为轴齿轮超声加工系统的设计提供了依据。

尖峰能量在多轴齿轮装置振动分析中的应用

多轴齿轮装置(以下简称“齿轮装置”)是机械加工设备中最复杂的机械部件之一。因为振动传感器很少能够直接安装在故障部位,故对测到的振动数据难以作出确切的解释。齿轮装置的振动特征曲线受多种可变因素影响,如轴转速、齿轮设计与制造质量、轴承状态、轴—齿轮系统的动平衡、齿轮装置的材料和形状、润滑方法等。测到的振动特征曲线通常是轴转速、齿轮啮合频率。

考虑轴线偏差的多平行轴齿轮动态啮合力分析

以某离心式压缩机齿轮-转子系统为研究对象,建立多平行齿轮轴ADAMS模型,从转速与啮合力两个方面验证了模型的有效性,并在考虑载荷以及偏差量的影响下针对轴线偏差故障进行了啮合力仿真分析。研究表明齿轮轴线平行度偏差对齿轮啮合力均值无明显影响,但引起其振动幅值的增大,加剧了非线性现象;负中心距偏差下啮合力振动幅值变大,正中心距偏差下啮合力振动幅值与载荷大小有关,但两种中心距偏差均没有引起啮合力频域成分和均值的明显变化。

交错轴齿轮的接触强度分析

建立了互相啮合的渐开螺旋面齿轮副的曲面方程和啮合线的曲线方程 ,以多种数学软件和CAD软件作为辅助工具 ,应用三维弹性非赫兹滚动接触理论分析了啮合线上各点的接触应力分布情况 ,包括了各种啮合参数对接触强度的影响 ,为交错轴齿轮副的强度设计方法提供了理论依据。

传动箱轴齿轮齿牙断裂分析

通过对某大型天线传动箱轴齿轮材料的检测分析表明,发生断齿的主要原因是该轴齿轮在生产过程的热处理淬火工序中严重过烧,基体材料晶粒严重粗大脆化,齿根部位的冲击韧度只有标准值的42%。

轴齿轮断裂原因分析

某轴齿轮在使用仅一个月后就发生断裂,经化学成分分析、断口分析、金相检验及硬度测试等方法对轴齿轮断裂的原因进行了分析。结果表明:断裂位于轴齿轮φ80 mm和φ165 mm圆弧过渡处的退刀槽位置,由于该部位在热处理后的精加工时出现了尺寸偏差,生产厂家盲目采取补焊进行挽救,造成该处表层组织形成了较大的内应力并产生了较多的小裂纹;加之该处为应力集中点,在使用过程中的应力作用下补焊产生的小裂纹迅速扩展并导致轴齿轮最终发生断裂。

掘进机45钢制轴齿轮断裂原因分析

运用化学分析、金相检验等方法 ,对 4 5钢制轴齿轮产生的裂纹进行检测分析。结果表明 ,轴齿轮产生的弧形裂纹是由于碳、锰元素含量较高 。

中向轴齿轮的失效分析

中向轴齿轮（１９ＣｒＮｉ５）在锻造、等温退火后，加工成形后进行台架试验时发现表面断裂。检验试样分作两组，一组为等温退火试样，一组为台架试验试样。等温退火断裂试样的断裂从齿顶开始，为横向断裂；台架试验试样为齿面断裂，断裂区位于齿面啮合部。在试样断口处取...

37SiMn2MoV轴齿轮的焊接修复

我厂为安徽邱县特种钢厂生产的1m连孔钢机,其减速机中主要部件高速齿轮轴由于工作过载造成轴齿轮断裂三处（见下图）,致使轧钢机不能使用.为挽救此部件,决定采用焊接工艺修复.

中间轴齿轮加工工艺的关键因素分析

零件的结构千差万别,但基本都是由外圆、内孔、平面、螺纹、齿面、曲面等组合而成。很少有零件是由单一典型表面所构成,其加工方法也较为复杂,是典型表面加工方法的综合应用,轴齿轮是机械加工中常见的典型零件之一。作者通过对拖拉机变速箱中间轴齿轮的设计与加工工艺分析,阐述了轴齿轮类零件的工艺结构和加工工艺规程的关键因素。

采煤机减速箱轴齿轮开裂原因分析

采煤机减速箱用轴齿轮在仓库存放期间发生贯穿性轴向纵裂,采用宏观分析、化学成分分析、力学性能试验、断口分析以及金相检验等方法,并结合轴齿轮具体加工工艺对轴齿轮开裂原因进行了分析。结果表明:该轴齿轮裂纹为氢致延迟裂纹,在氢和内应力的共同作用下,在轴齿轮表层非马氏体组织所在的应力集中部位产生微裂纹,加之后续回火不充分,微裂纹不断扩展,最终导致轴齿轮纵向开裂。

金属空心轴齿轮气动马达设计

在设计齿轮气动马达的过程中 ,首先要确定马达的设计目标。利用总结出的齿轮气马达转矩计算公式 ,推测并确定马达齿轮参数 ,进而计算出马达额定转矩。为实现整机减重的目的 ,采用特殊工艺 ,使马达齿轮成为金属空心轴齿轮 ,降低了金属齿轮的重量 。

基于共轭曲线的交错轴齿轮一般数学模型

针对传统共轭曲面啮合交错轴齿轮传动难以完成全周期接触特性控制的问题,提出了一种基于共轭曲线的交错轴齿轮设计分析方法。应用微分几何学、齿轮运动学和共轭曲线啮合理论,推导了共轭曲线交错轴齿轮的一般数学模型,进行了齿轮模型的齿面曲率分析和齿面啮合分析,并给出了样例。研究结果对重载高效交错轴齿轮的设计与制造具有一定的指导意义。