不同厚度连铸板坯的合理总轻压下量

板坯连铸合理总轻压下量是决定轻压下效果的重要工艺参数之一,采用数学模型手段对合理总轻压下量的定量计算进行了研究。通过建立2D铸坯凝固传热分析模型及轻压下过程2D热-力耦合模型,对比铸坯凝固末端枝晶间残余浓化钢水体积收缩与轻压下引起的糊状区压缩变形量,研究了铸坯厚度、轻压下起始位置处固相率等因素对给定钢种合理总轻压下量的影响。结果表明:铸坯厚度对合理总轻压下量有显著影响,厚度分别为150、230、300和400mm时,开始实施轻压下工艺时铸坯横截面中心节点固相率在0.7~0.3之间变化时,轻压下区间内的合理总压下量分别应为2.42~3.14、2.95~4.65、3.66~5.82和4.55~7.26mm。

特殊钢大方坯动态轻压下压下量模型研究

根据拉坯方向上质量守恒推导出更加简单且易于数值模拟计算的特殊钢大方坯连铸压下量计算模型Ri=2/37＊31/2fSC,i-fSC,i-1）Th/η,或者Ri=-2△TC,iTh/37＊31/2T1-Tsηi.式中,Ri为单个压下辊压下量,（fSC,i-fSC,i-1）为中心固相率增量,Th为铸坯厚度,η_i为压下效率,△TC,i为铸坯中心温度增量,Ts和T1分别为固液相温度。建立了耦合压下量模型的大方坯凝固传热模型,并分析了钢种、断面尺寸、拉速、过热度和比水量对合理压下量的影响。结果表明,在拉坯方向上,由于凝固加速和压下效率减小,铸坯的压下量逐步增大;钢种、铸坯宽度、拉速、过热度和比水量对总压下量影响有限,但铸坯厚度对总压下量影响很大。大方坯厚度每增加30 mm,轻压下量增加1mm。

工艺参数对冷成形用低碳铝镇静钢织构的影响

冷冲压汽车板是制造汽车的主要原材料,其发展史是围绕着深冲性能的提高而展开的,而深冲性能与其有利织构的组分大小紧密相关。低碳铝镇静钢板优异的深冲性能源于其退火后具有强烈的{111}再结晶织构。退火工序是薄板生产的最终环节,通过影响成品板再结晶织构的强弱从而影响最终的性能。采用SIMENS D5000 X射线衍射仪分析了低碳铝镇静钢热轧、冷轧和连续退火织构的演化,研究了冷轧压下量、退火温度对织构的影响。结果表明:经奥氏体区热轧后,织构较弱。经冷轧后,{111}和{100}、{112}织构组分均增加;退火后{111}织构组分进一步加强,同时{100}织构组分大幅减弱;织构组分占比对r值影响显著,{111}/{100}越高,r值越大。冷轧压下率为75%时,{111}/{100}值为2.42,此时r值达到峰值。冷轧总压下量为75%的试样,在790℃、810℃和830℃退火时,{111}/{100}值分别为3.99、4.32和5.21,试样的r值分别为1.53、1.79和1.90。低碳铝镇静钢采用合适的冷轧总压下量、较高的退火温度,可获得优良的深冲性能。