冷轧汽车外板辊压印缺陷成因与控制措施

通过对汽车外板生产过程中产生的辊压印缺陷进行分析,从原料质量、通道清洁等方面分析辊压印产生原因,通过建立“三确认一预防”的外板生产管控工作制度,执行物料准备确认、设备状态确认、轧辊质量确认以及物流次生缺陷预防等管控措施,有效降低辊压印缺陷,提高外板交付质量。

大面积微结构辊对板热压印装置研发及工艺优化

目的研发一种模块化辊筒对平板类型的微结构热压加工装置,研究不同模具结构下的辊压工艺参数对光学聚合物微结构成形的影响,研究大尺寸的PMMA样品的翘曲规律。方法使用一种基于线接触的扫描连续辊压工艺,分别使用线槽模具、不锈钢网孔模具进行辊压实验,根据实验结果确定最佳工艺参数范围。结果在辊筒温度为150~180℃、平板温度为25℃、辊压压力为200~500 N和辊压速度为1 mm/s的工艺条件下,甲基丙烯酸甲酯平板(PMMA)微槽阵列的线槽宽复制度最高可达90%,微圆柱结构在40 mm×40 mm PMMA衬底的覆盖率高达95%。结论优化辊压工艺参数后,可以实现聚合物的大面积槽阵列和圆孔微透镜的稳定连续辊压成形。针对大面积光学聚合物翘曲的问题,进行了双面热辊压实验,发现二次成形后微透镜样品的最大高度偏差小于0.16 mm,翘曲现象得到了有效抑制。

机组式柔印机压印辊的动态特性实验研究

压印辊动态特性对机组式柔印机印刷质量有重要影响,针对静态径向跳动难以反映印刷机的动态特性问题,研究高速生产状态下压印辊的动态精度一致性及其与墙板振动相关性,为柔印机的结构优化及状态监测提供参考依据。在分析压印辊结构、运动参数与采样频率关系的基础上建立数据采集分析模型,运用相关分析法构建动态径向跳动与墙板振动的相关性模型,开展动态跳动与振动测试研究。测试分析结果:压印辊主体动态径向跳动值约0.005至0.025mm,压印辊转动一个周期径向跳动值会突变4次。研究表明:机组式柔印机压印辊动态径向跳动以及墙板振动呈非周期性特征,各向加速度曲线均存在突变,压印辊动态径向跳动与支撑墙板X、Z向加速度呈强正相关。

微细辊对平板辊压成形工艺建模与尺度效应分析

带有功能性表面微细结构特征的金属构件在诸多领域得到越来越多的应用。当微细特征的尺寸小于1 mm时,成形模具的模腔几何尺寸和材料的晶粒尺寸决定着金属材料的流动行为,微特征的成形质量受到尺度效应的严重影响。传统的工艺设计方法难以有效指导微细成形工艺参数的设计。研究一种高效的金属构件表面微细结构加工方法——微细辊对平板(Roll-to-plate,R2P)辊压成形工艺。针对不同晶粒尺度的铜试样,研究晶粒尺度对材料力学性能的影响规律;构建R2P微细辊压成形工艺仿真模型,分析辊压模腔尺寸、材料晶粒尺寸等工艺参数对微特征成形质量的影响规律;基于自主开发的R2P微细辊压成形原型系统,进行辊压成形试验研究,验证仿真预测模型的有效性。研究结果显示,在模腔几何尺寸中,模槽宽度对材料的流动行为有着显著地影响。而且,不同的晶粒尺寸也显著影响着微特征的形成过程。

凹印机套印不准的原因与分析

随着印刷业竞争日益激烈,人们对包装的感观和质量要求越来越高.凹印机以其独特的印刷工艺,产量大,损耗低等优点,成为当今印刷业的主流.况且,凹印机品种越来越多,整体机器构造和控制系统虽有所差异,但工作原理差异不大,产生的故障有一定的类似.在生产中出现印品套印不准,影响产品质量是凹印最易产生的问题之一.本文对这方面的主要原因和处理做一些分析和探讨,供业内人士参考.

步进式旋转光刻制备柱面微结构光栅模具

相对于常规光栅制造方法 (如机械刻划和光学曝光等工艺)而言,连续辊压印技术更易实现低成本、连续和高效的大面积制造。高精度栅结构辊压印圆柱辊模具的制备工艺技术是连续辊压印技术实现高精度光栅复制的关键技术。针对这一问题提出了一种步进式旋转光刻工艺路线,将小区域的微结构光栅掩模通过步进式拼接曝光方式实现模具表面整周完整光栅的曝光。区别于传统平面曝光过程,筒形模具曲面曝光采用步进式旋转光刻工艺,其关键技术是:搭建高步进精度的旋转曝光工艺实验平台、解决筒形模具外径及光栅周期匹配问题和优化接近式拼接曝光工艺中的曝光间隙。通过理论分析和实验验证,得出了优化的步进旋转角度、筒形模具外径、光栅周期和接近式曝光间隙的条件,通过此工艺完成了柱面模具表面周期为20μm级的光栅结构的制备,为采用辊压印技术实现低成本、连续和高效大面积光栅制造创造了有利条件。

热轧高强度薄规格酸洗板轧制稳定性研究

因成分复杂、强度高、规格薄等特点,热轧高强度薄规格酸洗板在轧制过程中稳定性差,易发生头部轧破、带钢跑偏、尾部甩尾等现象,进而导致带钢表面出现明显的辊印降级,甚至发生堆钢事故,造成经济损失。为保证稳定性,通常会采取提高出钢温度的方法,但会导致表面氧化铁皮缺陷降级率升高。基于此,对头尾控制程序进行了优化,将精轧除鳞头部特殊控制,在双排模式下带钢头部采用单排除鳞,在F1咬钢后开启双排模式,提高头部穿带过程的稳定性;开发了F7机架尾部AGC二次大抬起功能,在F6抛钢后F7 AGC以4.6 mm/s速度抬起,降低尾部轧制力,且尾部厚超60μm的距离控制在8 m以内;研究了F1和F2机架间水除鳞时序,将F1-F2机架间水逐步投用,让出带头带尾部分,机架间水的使用将精轧轧制速度提高1~3 m/s,减少尾部温降,提高尾部的轧制稳定性;轧制油投用降低负荷5%;优化轧机负荷分配,F2压下率<50%,明显改善了轧辊剥落现象,辊系氧化铁皮的发生率由0.28%降至0.25%。通过优化生产过程各段参数,提升了热轧高强度薄规格酸洗板的轧制稳定性和表面质量。