辊压机用密封方案的优化选型分析

辊压机是水泥生产线上非常关键的设备之一,该设备的稳定工作决定了生产线能否正常运行,而影响辊压机正常工作的关键因素就是密封失效。本文根据以往辊压机密封的使用跟踪及相关文献资料,分析研究客户要求后,对现有的密封选型方案进行了总结归纳和优化,基本可以解决现有密封使用寿命短、更换不方便等问题,并且在一些用户的设备上也得到了验证。

生料辊压机终粉磨系统节能减碳实践中存在的问题与对策

因原材料水分大、系统烘干能力不足、设备阻力大、高效选粉机结构缺陷等原因造成生料辊压机终粉磨系统运行不稳定且循环负荷大、停机次数较多、系统阻力大、循环风机拉风过大、细度跑粗现象,导致生料工段电耗偏高、成品细度合格率低。对物料特性、工艺流程、设备选型及运行、成品细度进行热工诊断和研究分析,并实施相应的设备、工艺及系统操作优化措施。优化后,生料辊压机终粉磨系统工段电耗降低了2.2kWh/t,选粉效率提升,成品细度明显改善,实现提质增效,节能减碳的目的。

水泥辊压机半终粉磨系统优化改造

针对水泥辊压机半终粉磨系统存在的问题进行一系列优化改造,辊压机稳流仓新增分料装置,V型选粉机进料口安装新式导料装置,球磨机单仓改双仓和研磨体级配优化等,改造后水泥粉磨系统的P·O 42.5水泥产量达到233t/h,电耗降低至28.2kWh/t,效果明显。

国际化发展进程中辊压机控制系统的优化

辊压机运行过程中,常采用“恒压力”或“恒辊缝”的控制模式,两种控制模式各有利弊。在某原料粉磨系统技改项目中,完成了两种控制系统程序语言的统一,首次实现了可在线一键切换的“恒压力”或“恒辊缝”双控制模式。对比分析了该项目在不同控制模式下的系统产量、电耗、出辊压机物料筛分数据及经济效益。分析表明,在单一的控制模式下,辊压机运行可能存在有用功问题,采用双控制系统可适应不同条件下的生产需求。同时,开发了可视化辊压机运行保护及巡检提示程序,提高了水泥工厂(尤其是国外技术能力弱的辊压机用户)对辊压机巡检维护的及时性和全面性。

生料磨立磨改辊压机案例分享

某3 200 t/d熟料生产线生料磨为MLS3626立磨系统。经过十几年运转,故障率较高,系统运行不稳定,维护量较大,为此,实施了辊压机替换改造。生料制备采用辊压机终粉磨系统替换立磨终粉磨系统后,台时产量同比增加了30%,粉磨工段电耗降低了4 kWh/t,具有良好的社会效益和经济效益,为水泥企业提质增效,降耗减排,可持续发展奠定了基础。

辊压机减速机空负荷试车工艺设计

针对辊压机减速机在维修装配完毕后,受自身外形结构和固定位置的限制,无法实现空负荷试车或无法满转速试车的问题,对辊压机减速机空负荷试车工艺进行改进设计,改进后的新工艺解决了原试车过车中存在的问题。

水泥联合粉磨辊压机系统新增提升机的改造

水泥粉磨采用Ф200-180辊压机+Ф4.2 m×13 m球磨机组成的开路联合粉磨工艺。其辊压机系统所配循环料提升机负荷大,电流高,链条、料斗和V型选粉机打散格栅磨损严重,故障率高,维护工作量大,维修费用高,导致水泥粉磨系统产量较低、电耗较高。辊压机系统新增1台提升机,不仅减轻了循环料提升机的负荷,还提高了辊压机循环量,降低了故障率和维护工作量及费用,达到提产降耗目的。

基于机器视觉的辊压机辊套机器人堆焊系统设计

针对现有辊压机辊套堆焊过程中存在堆焊质量不稳定、过程质量难监控、操作环境恶劣等问题,开发一套智能机器人堆焊系统,可实现辊套智能堆焊和过程质量监测,提高辊套堆焊质量和降低人力成本,有效保证了堆焊辊套质量一致性和实现焊接质量精准溯源。

水泥辊压机电机无刷无环改造

我公司现有年产200万吨水泥粉磨生产线,主机设备采用德国洪堡水泥预粉磨辊压机,电机为水阻降压启动方式,碳刷磨损比较快且碳粉量大,每次开停机需对碳粉进行清理,增加劳动强度及工作量,为保障设备高效稳定运行,提升自动化控制水平,对辊压机电机进行技术改造。

基于机器视觉的辊压机辊子尺寸测量方法研究

辊压机辊子由于体积大,检测位置受限等原因,缺乏准确高效的尺寸和形貌检测手段。常见的人工手持皮尺、激光测距仪等测量方法精度差、效率低。文章提出了一种利用线激光扫描相机获取辊子表面图像,然后利用halcon软件进行图像处理,从而检测辊子尺寸和辊面形貌的方法。通过实验验证,该检测方法的测量精度和测量效率较传统手工测量大大提高,可满足工业现场应用要求。

辊压机双闭路半终粉磨系统增产提质降耗的技术改造

依据联合粉磨系统的“磨前处理是关键,磨内磨细是根本,磨后选粉是保证”三段论,对180-120辊压机+Φ4.2m×13.5m管磨机组成的双闭路半终粉磨系统进行分析,找出系统产量低、电耗高、质量波动等问题的原因,通过起用DHS多方调节进料装置,优化设计管磨机各仓有效尺寸与研磨体级配,二仓应用新型活化环,采用高分散型助磨剂和新型大通孔率自清洁隔仓板与磨尾篦板等措施,使系统产量由245t/h提高至298t/h;系统粉磨电耗由34.2kWh/t降至27.3kWh/t;水泥成品3d强度由25.5MPa提高至31.7MPa,28d强度由46.8MPa提高至54.2MPa。改造效果显著。

辊压机联合粉磨系统提产降耗的技术措施

某公司辊压机和球磨机组成的联合粉磨系统由于原设计、安装施工等缺陷,导致产量低,电耗高。通过技术改造,P·O42.5R水泥台时产量达到206t/h,电耗降至31k Wh/t。

钢铁渣辊压机终粉磨系统关键参数调试与优化

辊压机终粉磨系统粉磨钢铁渣(钢渣+矿渣),调试期间关键控制参数有V型选粉机出口温度、工艺收尘器出口温度、加湿搅拌机喷水量、中间仓仓重等,关键指标参数有辊缝、辊子电流、V型选粉机、动态选粉机压差、成品比表面积及活性等。对这些重要参数进行调整及优化,最终使产品比表面积稳定在440 m^(2)/kg,系统产量稳定在100 t/h(干基),粉磨系统电耗小于39 kWh/t,系统热耗小于401280 kJ/t。

辊压机生料终粉磨系统的优化与调试

介绍了某5 000t/d水泥熟料生产线由立磨系统改为辊压机生料终粉磨系统后的系统配置及运行情况。受物料水分大、窑尾废气温度低、稳流仓结皮严重、选粉机分选效率低等不利因素影响,辊压机生料终粉磨系统在投产初期,产量及电耗均与设计目标有所偏离。通过采取加强保温处理、加装收尘管路、改进下料溜子、合理选择辊压机控制方式、增加旁路热风、提高入V型选粉机热风温度、增加喂料装置下料口宽度、提高物料流动性等优化改进措施,生料终粉磨系统平均台时产量较原立磨系统提高了100~120t/h,电耗降低了4~5kW·h/t,实现了节能降耗目标。

生料辊压机终粉磨系统优化降阻实践

因工艺布置不合理、漏风严重、循环风机做功效率低等原因造成生料辊压机终粉磨系统阻力大、氧含量偏高导致生料工段电耗偏高、台产低。对物料特性、设备运行、工艺布置及热工诊断进行分析,实施相应技术改造措施。改造后,整个系统阻力下降约1 700 Pa,台时产量提高20 t/h,工序电耗降低1.0 kWh/t。

辊压机在生料粉磨技改中的应用

当窑系统提产后,往往会出现生料制备能力跟不上的情况,在原有LGM5024立磨系统产能已达到最大的基础上,采用新增HFCG150-100辊压机终粉磨系统来解决生料制备不足的问题,改造完成后新增的生料粉磨系统产量提高到130 t/h以上,粉磨工序电耗降到12 kWh/t以下。

水泥辊压机联合粉磨系统提产降耗优化与应用

通过对辊压机、选粉机、球磨机等关键设备优化设计,可提高辊压机挤压效果、球磨机研磨效率、选粉机选粉效率,进而提高水泥辊压机联合粉磨系统的产量,降低水泥粉磨工序电耗。

辊压机轴承损坏原因分析及预防措施

由于辊压机长期处在低速、重载、高粉尘、高冲击载荷下工作,辊压机轴承的损坏成为辊压机常见的问题,严重影响了企业生产。通过研究辊压机轴承损坏原因,针对性地进行技术优化改造,在技术与管理上采取保障措施,有效地防范了设备事故的发生,保证生产线设备安全稳定高效地运行,实现最佳经营效益与企业高质量发展。

辊压机辊面磨损修复方法

1存在的问题本公司水泥车间选用的HFCG140-80型辊压机,在水泥生产中发挥着巨大作用。随着使用时间的增加,辊面的磨损也相应加快,特别是在耐磨层磨掉以后遇到较硬物料部受力较大的情况下容易剥落掉块儿,给辊压机的使用带来较大的困扰,我们在维护辊压机辊面的堆焊工作中,总结出经验,与同仁分享。

辊压机上机架的改造和应用

前期辊压机在生产运行中振动较大,上机架有变形,机架上部定位固定螺栓经常松动、断裂,机架加强筋开裂,多次打坡口焊接、变形部位加薄钢板垫片,仍然有松动断裂现象。结合使用提出设计增加机架整体高度,改变立筋方式,加强机架强度,紧固螺栓部位增加防松自锁垫片,从而解决了机架振动、螺栓松动断裂问题。