锻钢冷轧辊辊坯制造技术

阐述了锻钢冷轧辊的发展历程、锻钢冷轧辊对辊坯的技术要求和辊坯的制造技术及发展方向。通常,辊坯制造采用电渣重熔、高温扩散、锻造和锻后正火及球化退火和扩氢处理等。指出,采用微合金化技术提高使用寿命是冷轧辊的发展方向,开发电炉精炼钢冷轧辊是提高锻钢冷轧辊市场竞争力的有效途径。

MC3A、MC3B深淬硬层冷轧工作辊坯的试制

ＭＣ３Ａ、ＭＣ３Ｂ深淬硬层冷轧工作辊坯的试制刘德富，刘瑞琦，常士杰，汪润河（齐齐哈尔钢厂研究所）ＲｅｓｅａｒｃｈａｎｄＰｒｏｄｕｃｔｉｏｎｏｆＢｉｌｌｅｔｆｏｒＭＣ３ＡａｎｄＭＣ３ＢＤｅｅｐＣａｓｅ－ｈａｒｄｅｎｅｄＣｏｌｄＲｏｌｌ￥ＬｉｕＤｅｆｕ；...

冷轧辊坯正火冷却过程温度场和组织关系的模拟预测

针对冷轧辊坯生产中网状碳化物超标问题,借助于模拟软件DEFORM,并结合恰当物性参数的使用,建立了较为准确求解Cr5锻钢冷轧辊正火冷却过程的物理模拟方法,建立了冷却速度与钢组织的关系。模拟结果表明,大于0.21℃/s的临界冷却速度可望有效抑制网状碳化物的析出,此工作为热处理工艺优化奠定了重要的基础。

轧辊辊坯RX63CrMoV51材料金相组织的识别与评定

通过对轧辊辊坯 RX63 Cr Mo V5 1材料在不同热处理制度下的金相组织对比分析及形成机理的探讨 ,建议在增加回火热处理后再评定碳化物网状组织 ,这样既可完全符合 GB/ T1 2 99-1

小冷辊坯锻后热处理工艺优化

1.5 t电渣锭生产小冷辊坯锻后热处理工艺周期较长,影响生产效率。本文采用分组试验的方法对正火、球化和扩氢退火工艺进行了研究和分析,确定了优化热处理工艺方案,即把球化退火由原来两段式变为一段式,并取消了正火工艺,使小冷辊坯在保证原性能指标的基础上锻后热处理工艺周期缩短了45 h,提高生产效率近20%。

RCr12M_o1V1锻造冷轧辊辊坯研制

为了满足森吉米尔轧机对工作辊的要求,进行了RCr12Mo1V1型冷轧辊辊坯研制工作。介绍了通过采取双联精炼、大锻压比等技术措施生产RCr12MO1V1锻钢冷轧辊辊坯的情况。经生产实践证明,该辊坯钢质纯净、组织均匀,满足了冷轧辊抗疲劳性、抗事故性能要求。

超声波探伤识别Cr5冷轧辊坯白点缺陷

超声波探伤发现一炉Cr5冷轧辊坯探伤不合格,选取一支缺陷波形特征典型的辊坯,根据波形特点结合材质特性及生产工艺等综合分析,初步推断缺陷为白点。通过探伤定位取样,经低倍、断口验证,确定缺陷为白点。据此对不合格品进行改锻,改进生产工艺后,此类缺陷得到控制,提高了冷轧辊坯的合格率。

冷轧辊辊坯探伤缺陷分析

通过金相检测、化学分析、扫描电镜等手段,冷轧辊辊坯探伤缺陷的产生原因进行了分析,并提出了改进意见。

MC3冷轧辊坯的研究与开发

介绍了MC3冷轧辊坯的试制和工艺特点。采用电渣重熔加锻造方法生产的MC3辊坯金属纯净度高、组织致密、抗事故能力强。对该钢锻后的低、高倍组织形态进行了研究分析,结果表明,产品的各项性能指标良好,均满足制造高品质冷轧辊的要求。

Cr12MoV 锻钢冷轧辊坯的试制

随着黑色和有色工业的发展,轧材的精度、轧制速度越来越高,对轧辊各项性能的要求也越来越高。Cr12MoV轧辊具有高的硬度、良好的耐磨损性能、足够的强度和韧性等特点,适于承受压力大、轧材成品精度高、高速轧制的苛刻工作条件。

浅析冷轧辊坯中的带状碳化物

从理论上分析了冷轧辊坯各生产工序与带状碳化物的关系 ,并指出与实际生产中存在的差异。

电渣熔铸500轧机辊坯试验研究

通过对电渣冶炼工艺、异型结晶器的编制、设计,成功生产出电渣熔铸覫500辊坯,试验证明电渣重熔冶炼工艺是合理的,轧辊在高温下轧制时,强度能够满足要求。

大规格MC3A平整辊坯的研制开发

采用电渣重熔+压实锻造+锻后正火+球化退火方式研制质量要求严格的直径大于1 000 mm的MC3A平整辊辊坯获得成功.本文着重讨论电渣重熔、压实锻造以及锻后热处理的工艺控制要点.

1700mm电渣冷轧辊坯锻造工艺参数的研究

冷轧辊的生产技术已普遍受到国内外轧辊生产厂家的重视。由于各厂的设备条件不同,冶炼方法各异,因而辊坯加工工序(锻造和热处理)的工艺参数也不尽相同。本文结合我厂冷轧辊辊坯的生产条件对冷轧辊的氏锻造工艺参数进行了探讨和研究,提出了适合我厂生产特点的锻造工艺参数。一、前言由于钢铁工业的迅速发展,冷轧辊机不断向高速化,自动化方向发展,钢板宽度也在不断地增加,因而使冷轧辊(特别是冷轧工作辊)的工作条件日趋繁重。在轧制过程中轧辊要承受很大的静压力,机械冲击和热冲击以及各种复杂的应力。

MC5冷轧辊辊坯试制

本文介绍了MC5冷轧辊坯的试制和工艺特点。采用电渣重熔加锻造方法生产的MC5辊坯金属纯净度高、组织致密、抗事故能力强,完全符合国际先进标准的技术要求。其淬透性、耐磨性均优于86CrMoV7、MC3等上一代产品,并且有利于提高轧机的工作效率和轧板质量等级,社会效益显著。

86CrMoV7冷轧辊坯缺陷的定性及解决办法

对86CrMoV7冷轧辊坯进行超声探伤、低倍取片及断口分析,查出了产生不合格品的主要原因,改进工艺,使辊坯探伤合格率显著提高。

MC5D辊坯锻造技术研究

介绍MC5D辊坯制造技术要点,通过锻造工艺与高温扩散技术合理应用,改善辊坯原始偏析、消除液析碳化,提高辊坯致密度,达到高质量辊坯质量要求,同时有效降低了生产成本。

高速钢工作辊坯热变形机理

高速钢工作辊坯是一种在工业生产中广泛应用的重要材料。它具有出色的性能特点,包括高硬度、耐磨性和耐腐蚀性能,使其能够在高温、高压的环境下稳定运行,并延长使用寿命。制造高速钢工作辊坯的过程涉及复杂的工艺和技术。热加工工艺参数的选择和控制对热变形效果至关重要,包括温度、变形速率、变形量和变形形式等因素。同时,材料本身的化学成分、晶粒度和组织结构也对热变形行为产生重要影响。此外,热加工设备的设计和性能对高速钢工作辊坯的热变形过程有着直接的影响。因此,通过研究影响因素和相应的控制措施,可以优化高速钢工作辊坯的制造工艺,提高其质量和性能,满足工业生产的需求。

汽车前轴制坯辊锻数值模拟与工艺分析

采用基于热力耦合的刚粘塑性有限元法对汽车前轴制坯辊锻成形工艺进行了模拟,获得了汽车前轴制坯辊锻成形流动过程、力能参数曲线和工件及辊锻模具的温度场。阐述了制坯辊锻过程中工件和模具的温度变化趋势,明确了温度变化对工件初始温度的选择和对辊锻模具使用性能的影响,分析了具有礼帽形型槽的异形截面和上压力轧制方式对制坯辊锻工艺的影响和作用。

某曲轴制坯辊锻缺陷分析及优化改进

曲轴采用制坯辊锻工艺后,锻件上出现了一些小耳朵缺陷。分析其原因,主要影响因素是过渡圆角和辊锻道次的匹配。利用DEFORM进行模拟优化改进后,发现过渡圆角半径20mm时为最宜;第2道次辊锻时,锻件的夹持端距离辊锻模具端部的距离为45mm时,道次匹配最合理。经过生产试验验证,改进后的工艺使缺陷达到最小。