双齿辊破碎机减速器输入轴弯曲问题研究

神东煤炭集团矿井的双齿辊破碎机在运行过程中,其减速器输入轴存在弯曲现象,导致破碎机噪声较大、减速器输入轴轴承更换频繁、输入轴处出现渗漏现象,严重影响正常生产。针对此问题,文章从多个方面的分析速器输入轴弯曲的原因,并提出针对性的解决措施。

煤矿双齿辊破碎机破碎齿及齿环座的强度分析

基于煤矿双齿辊破碎机破碎齿及齿环座基本结构构建破碎齿和齿环座有限元仿真模型,并以此为基础开展仿真分析,确认煤矿双齿辊破碎机破碎齿及齿环座强度性能水平。此外,研究中还会将此仿真分析方法应用于煤矿双齿辊破碎机破碎齿和齿环座强度分析检测工程实践中,通过实际检测结果与仿真分析结果的匹配对比确认仿真分析方法的可用价值。

齿辊破碎机产品粒度图像边缘检测算法的实验分析研究

产品粒度是齿辊破碎机的一个重要运行指标,其优劣直接关系整套生产系统运行的经济效益。精准、快捷的产品粒度检测方法能够为调整齿辊破碎机各项参数提供有效指导,提高生产系统的运行效率,实现矿产资源利用最大化。产品粒度图像边缘检测是利用计算机检测粒度的关键环节,以齿辊破碎机破碎后的石灰石产品为研究对象,对比Roberts、Prewitt、Sobel、Canny几种算子的检测结果,为后续齿辊破碎机产品粒度检测方法优选提供参考。

烧结单辊破碎机主轴扭矩在线监测系统设计应用探讨

为提升工业生产效率,提高扭矩在线监测质量,文章选取烧结单辊破碎机主轴扭矩在线监测系统的设计与应用为研究对象,针对在高负荷工作条件下存在的安全隐患和生产效率低下的问题,提出可靠性较强的监测系统来实时监测主轴扭矩。文章目的在于设计基于传感器技术和数据处理算法的在线监测系统,为实现主轴扭矩的实时监测和预警信息,进而保障设备安全运行,提高生产效率。基于相关数据的对比分析,研究结果显示该监测系统能够准确捕捉主轴扭矩的动态变化情况,并及时发出警报,为操作技术人员提供精确化的预警信息。同时,烧结单辊破碎机主轴扭矩在线监测系统还可记录和分析历史扭矩数据,为后续设备维护和优化提供了技术参考。

不同工况对双齿辊破碎机性能的影响

为确定合理的辊齿布置形式,使双齿辊破碎机的性能最优,主要分析了不同螺旋角、安装仰角对破碎机的性能影响。在不同螺旋角下(除0°外),其他螺旋角的产能破碎速率相差不大;从6~24°,生产能力随螺旋角的增大而增大;在低度数时,齿辊转矩均较小。在不同安装仰角下,生产能力和齿辊转矩均随安装仰角的增大而增大;因此,建议螺旋角、安装仰角分别选取6°、70°。

对辊破碎机层压破碎过程的DEM-MBD联合仿真与试验

通过控制合理的入料粒径能够有效提高对辊破碎机层压破碎效率,但在分析物料破碎过程时存在腔内物料不可视、破碎数据难采集等问题。为了提高对辊破碎机的破碎效率,优化其破碎过程的分析方法,采用离散元法(discrete element method,DEM)与多体动力学(multibody dynamics,MBD)建立联合仿真模型,探究对辊破碎机层压破碎过程中物料的破碎规律;并进行对辊破碎机层压破碎试验,分析不同入料粒径配比时矿石物料的孔隙率对破碎效率的影响,并试验验证联合仿真模型的准确性。结果表明:对辊破碎机的物料破碎由单颗粒破碎和层压破碎组成,破碎过程分为料层密实、物料破碎和结团排料3个阶段;为提高对辊破碎机破碎效率需要控制入料粒径不小于辊隙的40%,在此条件下,通过混入尺寸大小为入料粒径50%~100%的矿石降低物料孔隙率可以提高破碎效率;DEM-MBD联合仿真与试验结果的碎后粒径分布曲线基本吻合,从而验证建立的联合仿真模型的可靠性。

对辊破碎机对钨矿石的层压破碎特性研究

针对岩石破碎过程的复杂性以及传统仿真模型的局限性——反映替换颗粒群信息少且无法定位替换颗粒群中某一颗粒,使得所模拟的颗粒无法被连续破碎,导致仿真精度较低等问题,提出了通过离散元应用编程接口开发的改进破碎模型——多次替换的颗粒黏结模型(bonded particle model,BPM)。该方法能实现颗粒在破碎过程中的多次连续替换,更加贴近实际破碎过程,可提升仿真精度。基于对辊破碎机的三维模型与参数标定后的钨矿石颗粒群,对破碎机内的钨矿石颗粒群进行层压破碎可视化仿真分析,并结合室内试验研究了对辊破碎机的层压破碎特性,以验证数值仿真的有效性。结果表明:通过仿真得到的钨矿石颗粒受力与破碎速率的关系说明对辊破碎机可实现层压破碎;钨矿石碎后粒径分布误差为0.889~1.940 mm,且碎后粒径分布满足正态分布,说明仿真分析准确且有效。不同粒径配比下的钨矿石层压破碎试验结果表明,颗粒间相互作用力对破碎效率的影响程度大于颗粒低孔隙率。研究结果为进一步提高对辊破碎机的生产效率提供了依据,且所提出的改进破碎模型为物料的破碎研究提供了一种新方法。

矿用齿辊破碎机齿环热处理脆性研究

针对当前国产齿辊破碎机齿环制造开裂问题,在不改变破碎机齿环整体硬度和韧性的前提下,基于中碳合金钢热处理第一类回火脆性特征,通过调整材质元素含量区间和重复试验,找到最合理的铸件淬火温度和低温回火温度,从而解决整个制造过程中局部开裂缺陷,降低制造成本,提升齿环整体可靠性。

双齿辊破碎机齿板装配形式改进实践

针对双齿辊破碎机齿板更换过程中遇到的止动盒掉落或变形引起齿板无法紧固、齿板更换时拆卸困难等各种问题,结合实际工况分析齿板拆卸困难的原因,对实际运行条件和齿板紧固结构进行研究,改进齿板紧固结构。改进结果表明,降低了铆焊工作量,提高了齿板装配精度,使高强螺栓组件更换方便快捷,缩短检修时间,增强产品稳定性和同业竞争能力。

双齿辊破碎机轴承杯密封质量分析与优化

针对双齿辊破碎机在煤炭领域中遇到的狭小空间安装适用性和轴承杯密封失效问题,分析了分体式密封结构的局限性,并提出改进措施。改进后有效提高了其在狭小空间安装的适用性;优化油泵自动润滑控制系统,提高了轴承杯密封质量,保证了破碎机有效、可靠的运转,减少了破碎机的故障率和齿辊的检修频率及检修成本,减少了设备非正常停机时间,提高了工作效率。

基于EDEM的双齿辊破碎机破碎效率影响因素仿真分析

运用离散元软件EDEM对MMD1000系列双齿辊破碎机破碎效率进行仿真研究,考察物料性质、物料粒度分布、齿辊转速等变量对破碎机破碎效率的影响规律。结果表明,物料大块率的增加将降低破碎机的破碎效率;物料硬度的变化会引起破碎机破碎后物料出料粒度尺寸存在差异,即硬度越大的物料,破碎后Bonding键断裂数目越少,破碎机破碎效率越低;适当提高双齿辊破碎机齿辊转速能在一定程度上增大破碎机破碎效率,破碎机破碎软岩物料时提高齿辊转速较破碎硬岩物料时提高齿辊转速破碎机破碎效率提高幅度高。齿辊转速的变化还会造成破碎后物料的粒度发生改变:低齿辊转速下会使破碎机破碎后物料粒度分布较为均匀,强制排出大块较少;而高齿辊转速易造成强制排出大块物料,物料粒度分布不均。试验结果可以为提高双齿辊破碎机生产效能和破碎机的选型设计提供参考。

基于DEM-FEM耦合的双齿辊破碎机辊齿强度分析

由于双齿辊破碎机入料粒度大、破碎过程短,且破碎机理以拉伸和剪切破坏为主,从而导致在设计时难以确定载荷大小以及载荷分布。对此,本文提出了一种基于离散元(DEM)与有限元(FEM)耦合计算的双齿辊破碎机辊齿强度分析方法,通过施加分布载荷的方法提高了辊齿强度计算的真实性和准确性。分布载荷通过离散元软件EDEM仿真计算得到。本文针对双齿棍破碎机的入料粒度分布,考虑物料强度的尺寸效应,分别对不同粒度的物料进行了单轴压缩试验和巴西圆盘试验,标定物料的抗压和抗拉强度,并最终确定了离散元仿真中的粘结参数。通过分析离散元仿真结果,选取辊齿受力最大时辊齿上的分布载荷,将其加载到在ANSYS环境中对应时刻工作位置的辊齿FEM模型上,进行强度分析。结果表明:最大受力时刻辊齿载荷主要分布在齿背,此时在齿根前部有应力集中。

双齿辊破碎机齿形结构及布置方式

基于双齿辊破碎机在煤炭洗选加工领域的大规模应用以及煤炭深加工走向精细化的发展形势,通过双齿辊破碎机破碎齿不同的安装结构、齿形结构及其布置方式所对应不同的破碎强度、制造难度、制造成本、使用寿命、检修维护方便度、处理能力、咬料能力、入料粒度、出料粒度、成块率、超粒率以及过粉碎率等各种性能指标的对比,表明科学合理的选择破碎齿安装结构、齿形结构及其布置方式,设计出针对性强、破碎筛分精度高、多方位多角度的满足各种用户使用要求,最大限度提高煤炭利用率,先进的双齿辊破碎机将极大的提高设备运行的可靠性、降低设备的制造成本、使用成本,延长设备的使用寿命,提高经济效益。

MMD双齿辊破碎机生产能力的计算方法

本文在分析ＭＭＤ双齿辊破碎机破碎机理的基础上，针对其结构特点，利用求差法推导出适合该种破碎机生产能力的计算公式，为设计提供了理论依据。

基于ANSYS Workbench的双齿辊破碎机模态分析

利用三维软件Pro/E对双齿辊破碎机进行有限元实体建模,利用ANSYS Workbench对双齿辊破碎机进行模态分析,得到双齿辊破碎机的固有频率和振型,分析整机动态性能,为双齿辊破碎机的优化设计提供参考依据。

钢铁厂四辊破碎机破碎辊磨损失效分析

采用扫描电镜等方法对钢铁厂破碎焦炭的四辊破碎机破碎辊进行了磨损失效分析,结果表明,破碎辊失效的主要原因是切削磨损和疲劳磨损,高强韧性的耐磨铸钢适用做破碎辊。

双齿辊破碎机技术特点及其用于循环流化床锅炉碎煤的应用前景

分析了循环流化床锅炉对所配置的碎煤设备的要求,详细介绍了环锤破碎机和双齿辊破碎机的结构特点、工作原理及二者用于循环流化床锅炉碎煤的使用效果,指出双齿辊破碎机替代环锤破碎机的优势所在。

单辊破碎机锤头结构参数优化与疲劳性能分析

锤头是单辊破碎机的一个关键部件,它的强度和使用寿命对整机的安全可靠运行具有十分重要的作用。针对目前单辊破碎机锤头质量大、拆装不方便以及寿命短的问题,首先,以对模型结构影响最大的几何参数作为设计变量,构建了锤头的优化有限元计算模型,并利用ANSYS有限元分析与优化模块对锤头结构进行了应力分析和参数优化,结果表明通过优化整机质量得到减小。然后,基于疲劳损伤累积模型,利用ANSYS的Fatigue模块对优化后的锤头进行了疲劳预测分析,进一步验证了优化后的锤头能够满足工程实际应用时疲劳寿命的要求。

单辊破碎机耐磨技术研究概况

简要介绍了单辊破碎机的工作环境和使用情况。为了提高单辊破碎机的使用寿命 ,科研人员作了很多研究 ,主要有两方面 :一方面是在单辊破碎机的星轮表面堆焊抗高温耐磨材料 ;另一方面是改进单辊破碎机的星轮材料。我们根据单辊破碎机的工作环境、使用情况及磨损机理研制出了一种新型铬锰钨铸铁 ,通过手工焊接在邯钢一烧 40 0m2 烧结机单辊星轮上 ,运行两个月后 ,磨损还不到 5mm 。

钢铁厂四辊破碎机低合金钢破碎辊的试制与应用

在对钢铁厂破碎焦炭用四辊破碎机工况调研以及不同材料破碎辊失效分析的基础上,试制了一种高碳低合金钢破碎辊。结果表明,该材料的显微组织为细珠光体+弥散颗粒状碳化物,材料的强韧性较好且硬度适中。用该材料制造的破碎辊耐磨损且现场机加工性能良好,使用寿命明显高于高铬铸铁、NiMo球铁和35SiMn钢破碎辊。