多种厚度规格板坯连铸机辊缝偏差探讨

通过对多种厚度规格的板坯连铸机辊缝设计原理的研究,发现因板坯厚度规格多,设计基准辊缝与实际生产辊缝不一致,而存在固有辊缝偏差。研究从辊缝偏差的原理着手,推导出辊缝偏差、包络线偏差的计算方法,并根据实例分析其对凝固界面变形率的影响,提出了减小固有偏差的措施,对实现连铸机辊缝的精确控制具有指导意义。

板坯连铸机扇形段框架结构对辊缝偏差的影响

动态轻压下是解决铸坯中心偏析与中心疏松的有效措施,而高精度扇形段辊缝是动态轻压下实施的前提条件。本文阐述了连铸坯动态轻压下解决中心偏析与中心疏松的机理,着重对导板式、SMART导柱式、Optimum连杆导柱式、CyberLink导柱式扇形段框架液压缸夹紧形式和现场应用的实际辊缝偏差进行了分析和比较,提出了针对扇形段不同的框架夹紧形式采取匹配的轻压下适用条件:导板式液压夹紧扇形段可满足铸轧功能和重压下功能,但辊缝精度差;SMART导柱式液压夹紧扇形段适用于无轻压下功能的常规辊缝模式、小锥度辊缝收缩的动态轻压下模式;Optimum连杆导柱式液压加紧扇形段可根据轻压下工艺的需要自动设置;CyberLink导柱式液压夹紧扇形段,可在浇铸条件发生变化时快速地反映出铸坯凝固状态的相应变化,实现真正意义上的完全动态轻压下技术。

连铸板坯动态轻压下辊缝偏差研究

连铸扇形段辊缝波动是连铸坯质量提高的限制环节。通过数据分析发现:测量辊缝值和设定值存在较大偏差是辊缝波动的主要原因。对扇形段连接关键单元(连杆)进行有限元分析,得到连杆应力云图和变形云图,数据显示:在最大受力的条件下,连杆变形量最大可达到0.945 mm。对连铸控制系统进行数据补偿后,可以实现设定辊缝值与实测辊缝值的良好吻合,为保证铸坯质量提供设备基础。

1780轧线粗轧电动压下辊缝偏差事故分析

针对梅钢1780热轧粗轧电动压下辊缝偏差事故,分别从电气设备、机械现场出发进行分析,查找故障根源,形成相应处理措施及预案,同时进行举一反三,在类似问题的处理上有借鉴作用。

连铸轻压下过程中辊缝偏差分析和控制

某中厚板坯连铸机在投入动态轻压下系统过程中,发现辊缝漂移、辊缝偏差等现象,经组织现场测试和机械受力分析计算,确定辊缝漂移来源于冷热态变化,辊缝偏差来源于浇钢过程中机架上下框架受力变化引起连接关键部件的弹性变形量变化,并采取针对性措施。

辊压机SPC控制系统的开发与运用

连续性的工业生产对辊压机系统提出了更高的技术要求,不仅要求辊压机喂料系统运行稳定,液压系统可靠,还要求其自动控制系统功能能够真正发挥作用。实际生产中,辊压机系统的控制程序有恒辊缝和恒压力控制两种,但恒压力控制的辊缝偏差大,恒辊缝控制的压力偏差大,挤压效果都不是最好。为解决该问题,我公司采用有效功率分段优先控制原理研发推出的SPC辊压机控制系统,在生产应用中能发挥很好的调控作用,能改善辊压机因工作辊缝偏差大、工作压力差大等因素造成的辊压机跳停;能及时检测运行中各参数的实时变化,及时地自动调整,保障辊压机的稳定运行,有效提高辊压机的挤压做功效率以及设备高效运转,降低员工的劳动强度。

板坯连铸机扇形段导向机构精细化设计

为了提高某钢厂板坯连铸机的使用寿命,提高生产稳定性和作业率及提升产品质量,对该板坯连铸机扇形段进行了重新设计。通过计算分析扇形段滑板间隙与锁死行程极限差以及辊缝偏差之间的影响规律,从而确定最优的板坯扇形段导向滑板方式和滑板间隙。研究表明:外侧滑板设置为长滑板、内侧滑板设置为短滑板优于外侧滑板设置为短滑板、内侧滑板设置为长滑板,不容易出现卡死现象;此外,辊缝偏差随着滑板间隙的增大而逐渐增大,但趋势逐渐减缓。计算分析后,上框架与侧框架之间的滑板间隙设计为0.5 mm,外侧滑板设置为长滑板,内侧滑板设置为短滑板,有利于提高扇形段运行稳定可靠性,改善连铸机生产作业效率。

冷态辊缝测量偏差分析及扇形段结构的优化

介绍了三铰链点扇形段结构特点,对某板坯铸机扇形段存在冷态辊缝偏差的原因进行了系统的分析,结合扇形段结构原理提出了改进的措施,优化后实际辊缝值偏差能够控制在0.1~0.3 mm范围内,满足了工艺控制标准。本文对扇形段的设计及改造具有一定的指导意义。

宽厚板轧制头部斜角的控制技术

分析了宽厚板轧制过程中头部斜角产生的原因,通过开发差速咬入功能,优化轧机设备间隙,研究合理化的对中操作方式,根据粗轧来料厚度进行精轧辊缝偏差设定,基本解决了轧制斜角问题,改善了钢板平面形状,提高了成材率。