支撑辊边部圆角参数有限元数值模拟

冷轧厂镀锌生产线在生产1600 mm宽规格新镀层产品过程中,带钢边部出现通卷条状色差缺陷,分析认为缺陷原因是四辊光整机支撑辊辊面有效宽度不足所致。利用有限元软件对光整机支撑辊边部圆角参数进行数值模拟,将边部圆角长度由75 mm降至45 mm后,支撑辊辊面有效宽度达到1600 mm,可解决带钢边部通卷条状色差缺陷问题,同时可避免支撑辊辊面过度磨损。

工作辊边部感应加热系统在铝板带冷轧机中的应用

为改善带材边部质量,对轧机工作辊边部采用电磁感应加热系统进行加热,有效解决了紧边的板形缺陷,同时提高了轧制速度。

薄铝带轧制工作辊边部接触的建模与仿真

为研究冷轧机在轧制薄铝带时工作辊边部接触对辊系受力和铝带断面形状的影响,借鉴弹性悬臂梁法和影响函数法的处理思想,建立了适用于实际生产在线控制的铝冷轧机辊系变形模型,并对不同入口铝带厚度、弯辊力、工作辊的接触状态进行仿真研究.仿真结果表明:工作辊边部接触力随入口厚度增加而增加、随弯辊力增加而减小;工作辊边部接触轧制时,轧机出口铝带凸度和横向厚差小于非边部接触轧制,有利于铝带边部减薄控制,但降低了铝轧机边部板型调控能力,在轧制中应尽量避免.

酒钢CSP轧机工作辊边部缺陷分析与控制

四辊轧机工作辊边部缺陷问题是影响轧辊服役寿命及轧钢安全的重要因素之一。酒钢CSP产线中产生该问题的主要原因为换辊过程中工作辊操作侧与传动侧动作不一致使得辊系倾斜,导致工作辊发生局部应力集中,可通过调整弯辊平衡系统的减压阀速度控制系数得到有效控制,该措施可显著降低因工作辊边部缺陷引发生产事故的风险,大幅降低磨辊工作量,降本创益明显。

用于车门的机器人辊边工艺

介绍了机器人辊边系统的组成,结合辊边工艺柔性化高、设备投资小、人力成本低、易于维护及噪声小的优点,说明其应用价值及应用范围。通过在同悦车型上的实际应用案例,对辊边步骤、辊边切入点、辊边压力、辊边速度等方面进行分析,阐述其工艺方案。

冷连轧机带钢单锥度辊边降控制

针对冷连轧机带钢边降板形控制问题,研究了单锥度工作辊的辊形构成、特点和控制策略,建立有限元模型对比分析了单锥度、常规凸度和SmartCrown工作辊板形控制性能,并结合大型工业轧机调试实验分析了该板形控制新技术在实际生产中的使用情况.结果表明,应用单锥度辊可以有效降低带钢边降,减小带钢总凸度.

冷轧薄带钢工作辊边部接触研究

为研究工作辊接触对冷轧带钢生产的影响,用影响函数法建立模型,并用现场生产数据模拟计算了四辊轧机的辊系变形.通过计算得到的接触压力、带钢厚度、张应力等分布数据分析了冷轧薄带时发生工作辊接触现象对轧制压力、出口厚度、出口张应力以及板形等的影响.结果表明,工作辊接触使带钢边部轧制压力降低,工作辊与支撑辊间接触压力增大.工作辊接触使带钢凸度和横向厚差减小,对降低边部减薄有利;使出口张应力分布更加均匀,减小了边浪,提高了带钢的平直度.

用于白车身制造的机器人辊边工艺

包边是白车身焊接过程中的必要工序，主要应用在汽车车身的四门两盖及翼子板上。一般是指对两个钣金件装配时，采用一个零件的折边包裹住另一个零件周边的方式连接。采用包边方式可以很好地解决车门内外板之间搭接的焊点对外观的影响，且通过车门内外板四周的完全包住，可以解决车门强度的要求。

支承辊边部缺陷治理措施的研究

板带轧机支承辊边部异常磨损、掉肉和脱肩现象是支承辊使用中易出现的缺陷,采用合理辊型曲线的支承辊是治理这种缺陷的有效办法。通过分析几种不同辊型曲线支承辊的辊间压力分布特性,说明了各曲线的优缺点,给出了辊型曲线的设计原理和方法,经过工业应用,说明合理的辊型曲线不仅可以防止支承辊边部缺陷的产生,而且可以均匀支承辊的磨损,提高支承辊的使用寿命。

热轧支承辊边部剥落失效分析

以某热轧支承辊典型剥落失效为例,通过现场勘查、超声波探伤、排查使用数据等多种手段,确定热轧支承辊边部剥落的原因:即由于在线磨损使支承辊边部逐步产生应力集中,形成加工硬化,直至产生裂纹并疲劳扩展,最终造成大面积剥落导致支承辊失效。提出有针对性的预防与改进措施。

机器人辊边工艺

通过介绍机器人辊边工艺的应用情况及机器人辊边体系的构成,从材料特性和工艺流程两个方面对机器人辊边工艺进行了分析,了解相关因素对机器人辊边工艺的影响,并通过白车身制造过程中的实际应用案例,阐述其工作模式的结构及其优缺点,为汽车行业辊边工艺的进一步发展提供参考。

支承辊边部导角数学模型的建立及其磨削工艺

针对热轧车间支承辊边部易损坏的现象,探讨了其产生的原因和解决的对策,并对磨削曲线设计了数学模型,以适应改造后的轧辊磨削。

平整机上工作辊边部擦伤原因及防止措施

针对攀钢冷轧机组平整机上工作辊边部擦伤现象 ,分析了其产生原因和危害 ,并提出了防止措施。

冷轧机双锥度工作辊边降控制研究

针对冷轧带钢边部减薄严重、成材率低等问题,开发了双锥度工作辊边降控制新技术。介绍了双锥度工作辊辊型及其边降控制原理,根据工业试验提出辊型优化配置方案。结果表明,新辊型配置方案投入现场连续应用后,明显改善了带钢边降控制效果。

冷轧支承辊边部剥落原因分析及对策

对在客户现场使用的支承辊边部剥落原因进行了分析认为,支承辊剥落是边部倒角结构不合理引起的接触应力疲劳剥落。针对其轧制特点,制定单机架冷轧支承辊边部倒角的加工规定,预防支承辊剥落事故的发生。

支承辊边部缺陷分析与控制技术

轧辊边部缺陷是影响支承辊使用寿命的主要缺陷之一。支承辊与工作辊之间的接触应力峰值过高是导致轧辊产生边部缺陷的主要因素。工作辊辊身中部在使用中的磨损,以及热处理工艺造成的边部材质的差异,加大了轧辊边部缺陷发生的可能性。通过合理的控制技术可有效降低轧辊边部缺陷事故的发生。

单机架冷轧支撑辊边部剥落原因分析

针对单机架冷轧生产中高牌号硅钢过程中出现的支撑辊剥离现象进行了深入分析,分析认为,加工硬化、接触疲劳、辊身边部倒角设计及磨削量不足是造成轧辊剥落的主要原因,并结合生产实际提出合理的使用维护方法与预防措施。

国内某窄带不锈钢热连轧支承辊边部失效形态的简要分析

作为一条刚投产的不锈钢热带连轧生产线,因轧线处于调试阶段,事故率相对较高,支承辊出现了一系列的失效形式,其中边部失效最为严重,为了控制轧辊的异常消耗,提高轧线生产作业率,通过对支承辊不同失效形态进行原因分析,采取了相应的有效措施进行了提升和改进,目前取得了良好的效果,轧辊辊身边部几乎为零掉肉。

CSP拉矫环冷辊边孔及斜孔的加工方案

分析了环冷辊加工过程中边孔加工的难度及斜孔加工可能会产生的不良后果,提出了改进措施,解决了生产的实际问题。

金属板材大深宽比微沟槽特征辊压成形工艺分析

提出一种新型的辊压成形的工艺,对主辅成形辊轮的轮廓设计提出新的设计思路,并对0.1 mm的厚度TA1钛板微沟槽(深度2.5 mm,深宽比86.2%)进行辊压成形的试验,将最大减薄率、最大深度偏差作为评价指标,验证工艺的合理性与科学性。结果表明:辅助成形辊轮在满足挠度(<0.02 mm)的前提下,应尽可能减少辅助成形辊轮的特征数,使其在辊压过程中板材折弯变形而非拉延,其最大减薄率为小于0.4%,深度偏度小于0.5%,配合冲压模具可以对大深宽比的微沟槽成形,而不受拔模角度的影响,此新型成形工艺可以促进金属板材微沟槽产品的产业化。