景德镇475t／h循环流化床锅炉过热屏超温原因分析及改进措施

根据锅炉运行数据,对景德镇475 t/h循环流化床锅炉在启动过程中屏式过热器超温的原因进行了分析,得出其超温的原因主要是:①炉膛水冷壁的传热特性差;②锅炉运行参数严重偏离设计参数;③锅炉转向室的吸热比设计值高.同时,提出将部分过热屏改造成水冷屏的改进措施,经实际运行表明:改造后低温屏的温度有所降低,该方案基本上达到了预期效果.

T91钢高温过热屏自动焊裂纹分析及工艺确定

选用不同硫、磷含量的焊丝,采用扁钢不开坡口和开K型坡口焊接工艺对T91钢高温过热屏进行自动焊接,并对焊接接头质量进行了分析。结果表明:T91钢高温过热屏的最佳自动焊接工艺为,选用低硫、磷含量的焊丝,采用扁钢开K型坡口的焊接工艺。选用低硫、磷含量的焊丝,相比高硫、磷含量的焊丝来说,T91钢高温过热屏的结晶液化裂纹敏感性显著降低了。采用扁钢开K型坡口焊接工艺,相比扁钢不开坡口焊接工艺来说,焊缝根部不易萌生微裂纹。

循环硫化床锅炉过热屏管爆裂原因分析及对策

对过热屏管爆裂的原因进行分析,发现过热屏管蒸汽泄漏的主要原因是由于焊接过程中在焊缝、熔合区和热影响区产生焊接热裂纹。通过对过热屏管更换过程的焊接工艺质量控制的探讨和分析,指出在检修焊接工作中应加强对焊接工艺过程的管控,采取各种有效的手段预防焊接裂纹的产生,达到控制过热屏管与鳍片焊接工艺质量的目的。

浅谈生物质循环流化床锅炉过热屏(再热屏)变形原因分析及预防措施

本文分析了生物质循环流化床锅炉过热屏(再热屏)变形的原因,认为其主要因管屏本身材质线膨胀系数大、刚度小以及屏顶部金属膨胀节和弹簧吊架选型参数偏小所致;在设计管屏时,选取合理的管屏长度,按锅炉启停过程的极热工况确定金属膨胀节和弹簧吊架的选型,同时在锅炉运行过程中严格监控管屏壁温,若有超温趋势,立即开启再热器旁路保护和过热器(再热器)出口生火排汽,使过热器(再热器)中有蒸汽流动,降低过热屏(再热屏)壁温,防止过热屏(再热屏)变形。

基于DDPG的锅炉NO_(x)排放和屏式过热器超温的多目标优化

锅炉空气分级燃烧技术的使用虽降低了NO_(x)排放,但同时造成了炉内高温火焰上移,导致位于炉膛上部的屏式过热器吸热量增加和超温加剧,影响机组的安全运行.因此,锅炉亟需一个可对NO_(x)排放和屏式过热器超温进行协调优化的多目标控制策略.针对目前基于机器学习的锅炉优化模型普遍局限于针对单一锅炉运行目标的优化,提出了基于深度强化学习的锅炉多目标优化模型,包括预测模型和优化模型:预测模型采用深度神经网络构建锅炉运行参数与NO_(x)浓度和屏式过热器温度的非线性映射;优化模型采用深度确定性策略梯度(DDPG)算法训练策略网络,通过优化运行参数实现锅炉的多目标协同控制.对某600MW锅炉的研究结果表明,通过锅炉配风和过热器减温水量等参数的调整,可实现NO_(x)排放和屏式过热器超温率的协同优化,NO_(x)排放平均降低22.6 mg/m^(3),屏式过热器超温率平均降低0.161.

600 MW机组锅炉后屏过热器爆管失效分析

某火力发电厂600 MW机组锅炉后屏过热器发生爆管失效事故,对锅炉后屏过热器爆管管样、后屏过热器对比管样、后屏过热器备品管样等送检管样进行了爆口宏观形貌、室温拉伸、显微组织、氧化物XRD等项目的试验,结合后屏过热器超温记录及运行参数进行分析,结果认为,此次爆管原因主要为管子使用时严重超温所致。

热电装置锅炉屏式过热器泄漏原因分析

对某热电装置锅炉屏式过热器爆管试样进行宏观检查、化学成分分析、金相组织分析、硬度试验、断口形貌分析、垢物成分分析及力学性能测定等试验。结果表明:屏式过热器管段在长期高温的作用下管壁发生氧化、表面出现氧化裂纹、管材组织劣化、强度下降,从而导致管段因长时间高温而发生爆裂。

循环流化床锅炉屏式过热器老化和变形原因分析及设计改进

本文介绍了某热电厂2×75t/h高温高压循环流化床锅炉屏式过热器管屏频繁发生老化、变形的原因分析,总结流化床锅炉屏式过热器常见设计问题,以及如何改进设计避免类似问题发生的措施,为同类型锅炉的设计提供实践借鉴。

火力发电厂锅炉屏式过热器弯管泄漏失效问题研究

火力发电厂锅炉屏式过热器最为常见的故障则为泄露失效,而引发该故障的原因各有不同,需根据屏式过热器具体状态进行泄露失效原因分析。本文选取某火力发电厂660MW发电机组锅炉屏式过热器泄露失效故障为实例展开具体分析,经原因探查后发现泄露失效主要位于弯管位置,并结合弯管泄露失效表现而进一步提出相应的预防措施。

电站锅炉屏式过热器夹持管爆管分析

某电站锅炉屏式过热器夹持管发生了爆管。采用宏观检验、化学成分检测、金相分析、冲击试验及显微硬度检测对爆管原因进行了分析。结果表明,爆管原因是对TP347H管冷弯加工后没有进行固溶处理,产生了加工硬化,晶间贫铬产生的裂纹导致了强度下降,材料无法满足设计要求,最终发生脆性断裂。为避免同类事故的发生,建议对TP347H管在冷加工变形后进行固溶处理和稳定化处理。

350MW亚临界锅炉屏式过热器爆管分析及预防

针对某350 MW亚临界燃煤机组的二级屏式过热器爆管事故,通过爆口宏观形貌观察、硬度测量、过热器减温水逻辑分析等对爆管原因进行分析。结果表明该次受热面爆管是由于过热器水塞引发过热器管短时超温导致的,通过对过热器减温水逻辑进行优化,并且制定多层面预防措施,可以降低屏式过热器爆管的可能性,进而保证机组安全稳定运行。

某电厂锅炉后屏过热器管泄漏原因分析

某电厂660 MW机组锅炉在运行多年后,后屏过热器底部U型弯附近钢管发生泄漏,导致被迫停炉检修。发生泄漏的钢管材质为SA-213 S30432,公称规格为φ51 mm×10.5 mm。本文通过宏观观察、化学成分分析、力学性能检验和金相检验等方法,对导致钢管泄漏的原因进行分析。结果表明,该后屏过热器钢管的化学成分和力学性能符合标准要求,泄漏的原因是钢管运行过程中出现了较严重的超温现象,导致钢管性能劣化,不足以支撑内部蒸汽压力,从而产生蠕胀裂纹,最终发生泄漏事故。

SA-213T91过热器管屏制造过程及质量控制

从SA-213T91过热器管屏的结构特点、制造要求出发,重点阐述其制造过程,并对T91屏制造过程的关键工序和工步等进行重点描述,从而使管屏符合标准要求。

循环流化床锅炉屏式过热器拉裂原因分析及预防

某电厂2台循环流化床锅炉短时间内集中出现屏式过热器管拉裂,电厂组织分析了管子拉裂的原因并进行相应整改。为彻底解决拉裂问题,通过对屏式过热器结构检查、与屏式再热器特性比对、锅炉运行工况及管屏交变应力作用分析等,全面梳理设备存在的问题,提出下一步的防范措施。从而指导电厂全方位做好屏式过热器拉裂治理,提高机组深度调峰适应能力。

某燃煤电厂二级屏式过热器爆管原因剖析及预防

通过对爆口宏观形貌、硬度测量、参数变化趋势、过热器减温水逻辑等多层次剖析,得出某在役350 MW亚临界燃煤机组二级屏式过热器爆管事故是由于过热器水塞引发,对过热器减温水逻辑进行优化,制定了多层面预防措施,从而大大降低了屏式过热器爆管,进而保证机组安全稳定运行。

循环流化床锅炉高温屏式过热器变形原因分析

某型循环流化床锅炉内部检验时发现炉膛高温屏式过热器均产生严重弯曲变形,测量其最大挠度约为800 mm。经现场检测,管材厚度、材质均没有明显变化。查阅锅炉技术资料和运行数据分析得出不合理的设计及运行工况是其产生屈曲和塑性变形的主要原因,并通过材料力学理论推导和有限元数值模拟给出了最大变形量的计算公式以及最小失稳应力值,最后提出了几点解决措施方案。

墙式锅炉屏式过热器低负荷热偏差特性数值模拟研究

为缓解热偏差造成的锅炉屏式过热器超温爆管现象,研究了某600 MW超临界墙式对冲燃烧锅炉屏式过热器的热偏差特性,分析了此锅炉屏过热偏差的形成机理并给出优化方案。为克服燃烧器与锅炉间巨大尺寸差异的限制,使计算结果准确体现燃烧器设计对炉内流动与热偏差分布的影响,首先提出一种分别模拟计算燃烧器与锅炉,以燃烧器出口平面计算结果作为锅炉燃烧器入口边界条件的计算方法,并提出了降低中层燃烧器风量及调整锅炉左右侧燃烧器风量的方法,以降低屏过高热偏差区域的烟气通量。结果表明:由于相邻燃烧器旋流相互作用,在炉内形成2束较为集中的烟气流,使高温烟气在流经屏过时形成左低右高的双峰形吸热分布,这是形成屏过双峰形热偏差分布的主要原因;所提出的2种风量调整方法均可有效降低屏过热偏差峰值,大幅降低屏过超温爆管的风险。

屏式过热器管泄漏原因分析

某电厂屏式过热器管发生泄漏。对泄漏的屏式过热器管进行了宏观检查、金相检验、硬度测定、室温拉伸试验。结果表明:中间管屏附近外圈温度较高,与内圈温度有差异,因而二者的热膨胀量有差异而产生局部应力集中。此外,过热器管中夹杂物较多、硬度偏高。正是这两个因素导致屏式过热器管开裂而泄漏。

锅炉装置屏式过热器爆管失效分析

某电厂锅炉联合装置经过长时间运行,在大修结束重启运行后发生屏式过热器爆管。结合爆口的形貌特征,通过管壁测厚、化学成分分析、室温拉伸试验、显微维氏硬度试验、金相分析及扫描电镜及能谱分析等试验方法对爆管进行失效原因分析。结果表明:屏式过热器管道在长期运行过程中产生较厚氧化层皮并不断脱落导致壁厚严重减薄,高温导致炉管材料老化严重、性能下降,最终承受不住管道运行压力而爆管。

某电厂屏式过热器频繁泄漏原因分析

某电厂两年内屏式过热器频繁发生泄漏,泄漏位置均在垂直定位弯管托块上、下部焊接处。通过切割失效管样进行宏观、显微组织及硬度检验,对屏式过热器频繁泄漏的原因进行分析。结果表明:屏式过热器垂直定位弯管托块上下部异种钢角焊缝存在未熔合缺陷。在运行过程中由于托块和母材之间的热膨胀差引起热应力,在托块上下部横向焊缝根部产生应力集中,正好沿未熔合缺陷处起裂。托块上部焊缝因承受拉应力,裂纹扩展较快,最终导致泄漏。据此提出了针对性反措,可为同类问题提供借鉴和参考。