多工序制造过程的几何偏差表示与变动传递建模

开发多工序制造过程的变动传递模型对于评估加工零件的尺寸和几何质量、监控其制造过程、诊断加工变动源以及实现工艺方案的评价和选择都具有重要意义。在分析零件加工过程中误差源及传递模式的基础上,利用微分运动矢量描述定位基准、夹具和加工操作引起的各种变动偏差,再通过对各种变动偏差源进行一系列坐标变换来实现变动在工序间积累和传递,建立关键产品特性与各种加工工艺参数之间的数学关系,实现对误差传递、误差积累和耦合的定量分析,从而建立起多工序制造过程的线性显式变动流模型。最后,通过一个算例验证了模型的有效性。

多工序串并联制造过程关键质量特性识别

为解决多工序制造过程关键质量特性识别中存在的质量特性间具有多重相关性以及数据高维度、小样本等问题,采用偏最小二乘回归改进Ada-LASSO方法并融合状态空间思想和Bootstrap方法实现多工序过程关键质量特性识别,给出了基于IAda-LASSO的关键质量特性识别步驟,通过仿真实验和应用实例说明了IAda-LASSO方法与LASSO和Ada-LASSO方法在质量特性间不同相关度下识别的有效性.研究表明,IAda-LASSO方法对多工序过程有良好的关鍵质量特性识别能力,特别当质量特性间有较强相关性时显著优于其它两种方法.

多工序制造过程误差传递分析与建模

通过用误差流理论,得到多工序制造过程中最终产品尺寸误差是由各道工序产品尺寸误差累积、耦合和传递的结果.采用控制理论方法将误差传递过程映射到状态空间方程得到误差传递模型.利用齐次变换方法,推导出制造过程中基准误差和夹具误差的具体影响,得到误差传递模型的详细结构.以制动钳的钳体制造过程为例验证模型的有效性,为多工序制造过程误差溯源、系统优化评价等提供理论基础和依据.

复杂多工序制造过程关键质量特性识别

为解决复杂多工序制造过程中的关键质量特性识别问题,文章运用弹性网(Elastic Net)方法构建多工序制造过程质量关系模型,并基于该模型进行关键质量特性识别。首先构建符合多工序制造过程特点的模型;其次,利用弹性网方法拟合估计模型参数,进而识别关键质量特性;最后进行仿真实验,以比较和分析在多工序制造关键质量特性识别过程中岭回归、Lasso和弹性网三种方法的适用性和有效性。仿真结果表明:当关键质量特性间相关性较强,尤其是关键质量特性间具有群组效应时,弹性网方法的识别效果更为精确和完整。

基于改进Adaptive Lasso的多工序制造过程关键质量特性识别

为解决多工序制造过程关键质量特性识别中存在的质量特性间具有多重相关性以及数据高维度,小样本等问题,本文采用主成分回归改进Adaptive Lasso方法并融合状态空间思想和Bootstrap方法实现多工序过程关键质量特性识别。首先引入状态空间思想构建多工序过程关键质量特性识别模型,然后利用Bootstrap方法重构样本,扩大样本量;进而采用改进Adaptive Lasso方法识别关键质量特性,并通过仿真验证改进Adaptive Lasso方法与Lasso,Adaptive Lasso和岭回归方法在质量特性间不同相关度下识别的有效性;最后通过实例说明改进Adaptive Lasso的具体应用过程,仿真及实例结果显示,改进Adaptive Lasso方法对多工序过程有良好的关键质量特性识别能力,特别当质量特性间有较强相关性时显著优于其它两种方法。

先进制造环境中工序质量统计过程控制的地位与作用

针对先进制造环境不仅要求技术上具有先进性 ,更重要的是其理念上具有先进性的特点 ,从工序质量统计过程控制 (SPC)与自动过程控制(APC)关系的视角及质量改进的角度 ,论证了SPC在先进制造环境中的重要性 ,提出SPC是先进制造环境中重要组成部分的观点 ,指出其表现形式将是自动的SPC系统。先进制造环境中新的质量观要求将SPC实现计算机化、网络化及集成化 ,而SPC系统为在先进制造环境中新质量观的实现 ,提供了有力的物质保障与支持。

多工序制造过程错误工序的追溯

多工序制造过程中产品质量受到各道工序的影响,各道工序之间是相互作用的,传统的过程统计控制方法在发现产品出现错误后,不能及时找出出现问题的根源。针对此问题,在误差传递模型的基础上,提出虚拟工序的概念,通过假设检验,可以准确找出出现问题的工序。以转向节的加工过程为例对所提出的理论进行了验证。

面向中小批量生产的CUSUM管理图工序过程在线监控

CUSUM管理图(累计和管理图)是面向中小批量生产的最主要的管理图,CUSUM管理图的工序过程在线监控是加工过程工序监控的一种先进技术。本研究首先概括了面向中小批量生产的CUSUM管理图的技术优势和计算模型,然后讨论了JAVA代码CUSUM管理图工序过程在线监控软件的设计,其中详细讨论了时序图和程序框图描述,然后用机床加工的原始数据作了仿真实验。仿真实验结果表明面向中小批量生产的JAVA代码CUSUM管理图的计算模型和工序过程在线监控软件是正确的、有效的和可用的。

基于效用比的多工序并联制造过程能力分析

多工序制造过程通常包含串联和并联两种结构,具有串并联混合结构的多工序制造过程是实践中最为常见的形式,而不同模式的并联结构其上游工序质量波动对下游工序及总过程能力的影响不同。针对多工序制造过程并联结构特点,本文从波动减少的角度重点对多工序并联制造过程中并行、分散和收敛三种基本模式进行过程能力分析,研究多工序制造过程中各子过程波动对整体过程能力的影响,并根据各子过程质量波动减少的“困难度”和“效用比”评价质量改进的效果,给出多工序并联过程能力改进策略选择依据。通过实例表明,本方法能较好地识别各工序质量波动减少对本工序过程能力和总过程能力的不同影响,确定质量改进的优先顺序,实现多工序制造过程的经济性质量改进和优化。

多工序生产过程中时间组织问题的图解优化模型

产品在加工过程中往往无法在一台设备或工序上完成,在不同设备或工序之间移动的时候涉及移动方式的选择问题。流行的加工方式分别为顺序移动、平行移动和平行顺序移动等三种,各自的加工总时间的计算公式各不相同。研究并分析这些方法的不足,提出通过图解法求总生产周期、各工序生产周期、开始时间矩阵和结束时间矩阵等有用信息。通过实例计算证明PT图解法的可行性和有效性,并给出了便于用计算机实现的程序伪代码,为处理大批量数据提供了切实可行的方法 。

多工序过程自相关数据的统计监测

结合状态空间模型和统计过程控制方法,建立了多工序生产过程中的自相关数据控制图,给出了平均运行长度的计算公式,并采用Matlab软件模拟实际生产过程所产生的自相关数据.同时,通过生产实例,演示了此方法的应用步骤.结果表明,所建立的自相关数据控制图在受控状态下的报警率很低,而在失控状态下的报警率较高.

多工序制造过程品质信息采集终端的研制

把集成电路技术、嵌入式技术、以太网技术应用到多工序制造过程品质控制系统的数据采集设备中去,设计出一种新型多通道高速数据采集与分析系统。可以在多工序制造过程的品质控制系统中实现分散采集、集中控制、网络化通信结构。研究表明该设备具有很好的品质跟踪能力,对多工序制造过程的在线实时品质控制具有广泛的应用前景。

标准样品在企业工序过程标准化检验体系建设中的作用

企业工序过程标准化检验体系建设,可以促进企业的经验化向标准化转变,有利于企业的快速成长。对检验体系建设中标准样品不确定度的研究与应用,有利于企业对产品的质量提高,降低生产成本,增加经济效益。为标准化在既定范围内获得最佳秩序,促进共同效益提供保证。

氧化铝生瓷片工序过程的形变控制研究

文章基于解决氧化铝生瓷片在工序过程中形变较大的问题,提出三种对生瓷片进行预处理的方式来控制生瓷片的工序过程形变,通过测量每道工序后检测孔的位置精度偏差,通过偏差值的小数提取分析,对比三种生瓷预处理方式的过程孔偏差数据,总结出对HTCC基板批量生产具有指导性的热压生瓷预处理方式,来减小生瓷工序过程中的形变量,提高成品合格率。

深化煤矿工序过程控制 提高安全管理水平

介绍了工序过程控制的概念,以新矿集团协庄煤矿为例,阐述了工序过程控制方面的一些经验,对工序过程控制提出了一些建议。

基于PLS-Aenet的多工序制造过程关键质量特性识别

复杂多工序制造过程包含较多质量特性,且质量特性具有多重共线性、高维度及群组效应等特点,这些特点使得关键质量特性识别较为困难。为解决此问题,本文运用偏最小二乘回归改进自适应弹性网(Aenet)方法并结合状态空间模型进行建模分析,从而进行复杂多工序制造过程关键质量特性识别,并给出了基于PLS-Aenet方法的关键质量特性识别具体步骤,最后通过仿真分析对比PLS-Aenet方法与岭回归、Lasso、弹性网以及PLSLasso等变量选择方法在复杂多工序制造过程关键质量特性识别中的适用性与有效性。仿真与实例结果表明,相比于岭回归等变量选择方法,本文所提改进的PLS-Aenet方法在关键质量特性间具有较强相关性时识别效果更佳,特别是对具有群组效应的关键质量特性具有更优的识别精确性和完整性。

炼钢工序过程温降规律的研究

对于炼钢厂而言，特别是对于自动化程度较高且实行全连铸的炼钢厂而言，温度是生产过程中最重要的参数和控制因素。在其它条件不变的情况下，连铸坯质量的优劣及操作的顺行与否在很大程度上取决于连铸中间包钢水的温度。而中间包钢水温度的高低又与前工序有关。

数据驱动的船体大部件关键尺寸偏差分析预测

针对船体大部件建造过程中数据分析效率低、精度管控依赖工程经验的现状,研究一种数据驱动的关键尺寸偏差分析预测方法。该方法首先对建造过程中的关键尺寸偏差数据进行分析,利用I-MR控制图判断工序是否处于受控状态,并采用高斯过程回归构建关键尺寸偏差预测模型。以双层底分段建造过程为例,通过I-MR控制图监控生产过程中的异常波动,并验证高斯过程回归模型的有效性。因此,所提出的船体大部件关键尺寸偏差分析与预测方法,可为现场开展定量化的精度管理工作提供指导。

冷轧辊生产中机加工环节的关键工序质量控制

冷轧辊的加工过程是典型的多工序、多指标的多元质量控制过程,其关键工序的质量尤需严格控制.以某钢铁公司某种冷轧辊产品为例,描述了其加工环节,在对其进行工序分析的基础上,介绍在其机械加工环节中引进关键工序质量控制的必要性,利用改进的田口质量损失函来确定关键工序,并进行多工序过程能力分析及其指数计算,最后通过案例验证了此方法的合理性和有效性.

发动机缸体多工序加工变形误差传递的建模与分析

定义了发动机缸体多工序加工过程(MMP)中涉及的4类坐标系,分析了基准误差、夹具误差和刀具误差等误差源在多工序之间的传递、耦合关系.采用有限元法对发动机缸体加工过程中由于切削力引起的变形进行仿真分析,将被加工表面的变形量与刀具误差进行耦合;利用多个特征点的微分运动矢量(DMV)来表征一个尺寸特征,对单点DMV误差流(SoV)的状态空间模型进行扩展,建立了基于点集DMV描述、考虑切削力所致变形的SoV模型.同时,通过B12型发动机缸体加工过程中的实测数据对理论模型进行验证.结果表明,所建立的变形SoV模型具有较好的实用性和有效性.