燃煤全过程脱硫技术

从国内实际出发,开发了一套高效、价廉、以废治废的燃煤全过程脱硫技术,并对其机理做了详细的研究。

对高硫煤炼焦过程脱硫技术的探讨

主要探讨高硫煤入焦炉前物理、化学法脱硫,焦化过程高温加氢(焦炉煤气)脱硫工艺和煤气中硫元素回收利用进行最终脱硫。本文着重对炼焦过程脱硫进行论述。

高硫铝土矿脱硫方法研究进展

高品质铝土矿在我国属于紧缺性矿产资源,我国有大量高硫铝土矿资源,但高硫铝土矿冶炼会降低Al_(2)O_(3)溶出率、降低赤泥沉降性能、污染氢氧化铝产品、腐蚀生产设备等,因此高硫铝土矿脱硫技术成为实现其高效综合利用、缓解铝土矿资源短缺的关键。目前高硫铝土矿脱硫技术主要分为预处理脱硫和溶出过程脱硫。预处理脱硫包括浮选法、焙烧法、电化学脱硫、微生物脱硫等。浮选法适合于含硫较低的铝矿石资源,对于低品位、高硫含量的铝矿石则存在浮选药剂用量大、废水排放量大等问题;焙烧法脱硫效率高,但传统堆积焙烧存在焙烧时间长、能耗高等问题;电化学脱硫具有低温、常压、高脱硫率、无二次污染等优点,但存在能耗高、生产规模受限制等问题;微生物脱硫生产成本和能耗较低、环保性较高,但特定菌种对生长环境要求苛刻,培育菌种周期长。溶出过程脱硫包括氧化蒸发法脱硫、沉淀法脱硫和石灰法脱硫等。氧化蒸发法能够清除铝酸钠溶液中大部分S^(2-),但对其他形态硫氧化效果不明显;沉淀法脱硫操作较为简单,但存在脱硫剂成本高,难以应用于实际生产的问题;石灰法只能脱除溶液中SO_(4)^(2-),对其他类型硫离子并未产生显著去除作用。未来,建议从以下几个方向着手解决高硫铝土矿脱硫问题:开发低温高效、低能耗焙烧工艺;改善或者研发新型脱硫捕收剂;筛选高效、易培育菌种,研究混合菌脱硫效果。

复合增湿方式下CFB-FGD塔内液–固相浓度分布及其对脱硫过程的影响

为解决循环流化床烟气脱硫(circulating fluid bed-flue gas desulfurization,CFB-FGD)工艺常用的塔内喷粉增湿方式存在的问题,提出新型复合增湿方式,采用粒子动态分析仪(particle dynamics analyzer,PDA)与傅里叶变换红外分析仪(fourier transform infrared spectroscopy,FTIR),对复合增湿不同配比下液–固相浓度分布之间相对关系的变化,以及该变化对脱硫反应过程、黏壁问题的影响进行研究,并与单一塔内增湿方式进行对比。结果表明:CFB-FGD单一塔内增湿方式下液–固两相的浓度分布趋同性较差,易形成过湿颗粒引起黏壁;采用复合增湿能有效提高液–固两相的浓度分布趋同性,有利于改善塔内黏壁问题,但内增湿水量过低不利于脱硫反应高效进行;内增湿水占总增湿水量的比例为78%时比较合适,在此配比下能够有效减轻塔内黏壁并提高脱硫效率。

中温烟气脱硫过程中CO_2对脱硫剂钙利用率的影响

本文在３００～６００℃的中温区段，实验研究了ＣＯ２在烟气脱硫过程中与钙基脱硫剂发生碳酸盐还原反应，削弱脱硫效果的规律，发现石灰钙利用率随温度升高呈跳跃式变化，并因碳酸盐反应程度的迅速增加而在５００℃附近出现低谷．由此明确了减小碳酸盐反应效应，提高脱硫剂钙利用率的途径，为进一步发展中温烟气脱硫工艺提供了重要依据。

栲胶法脱硫过程硫化物测定的电位分析法评估

采用直接电位法与间接电位滴定法,以GB10500-2009碘量法为参照,评估电位法对栲胶法脱硫液中硫化物(S2-和HS-)测定的适用性,并考察栲胶法脱硫过程硫化物质量浓度变化规律。结果表明:对Na_2S标准液标定,直接电位法的相对标准偏差(RSD)为11%、相对误差(RE)达9.9%,而间接电位滴定法测定的结果与碘量法无显著性差异;干扰离子S_2O_3^(2-)、SO_3^(2-)、SO_4^(2-)和栲胶法脱硫贫液对间接电位滴定法的测量结果影响也较小,RE均≤3.6%;模拟栲胶法脱硫富液,间接电位滴定法测定的RSD为1.0%、回收率在94.3%~98.9%;模拟脱硫过程显示硫化物质量浓度随反应时间增加而减少,前期5min快速下降,之后下降减缓。

钢液RH精炼过程中的喷粉脱硫

简要介绍了钢液RH喷粉脱硫的有关方法,分析和综述了相应的粉剂、传质研究及动力学模型等。指出:以冶金反应工程学的观点、原理和方法深入研究钢液RH精炼喷粉脱硫过程无疑具有理论意义和实践价值。

石灰湿法脱硫过程中pH条件对结垢的影响研究

针对石灰湿法脱硫中存在的结垢问题,在鼓泡床中模拟了石灰湿法脱硫过程,通过分析液相的组成,结合反应机理探讨了pH对结垢的影响。结果表明,当pH控制在6.0～4.0时,既能避免结垢,又能获得较高的脱硫率。提出了实际中预测结垢倾向的方法。

Folin-Ciocalteu光度法测定栲胶法脱硫过程总多酚

基于栲胶法脱硫过程中多酚的氧化还原状态转化,本文采用谱带数据取代传统的单波长数据对Folin-Ciocalteu试剂测定多酚含量进行了条件优化试验及分析,建立了适用于栲胶法脱硫过程中总多酚的定量方法:没食子酸质量浓度为1.0~6.5μg/m L范围内符合线性定量关系,相关系数为0.9997,方法精密度RSD为0.21%、加标回收率在97.4%~108.9%,应用该方法测定了典型栲胶法脱硫液氧化再生过程中总多酚浓度及其变化规律,测定结果表明栲胶中的多酚在氧化再生过程中不能全部被氧化为醌态。

添加剂强化石灰/石灰石烟气脱硫过程的应用及研究进展

目前国内外80%以上的烟气脱硫过程采用石灰/石灰石湿法脱硫。在脱硫过程中加入添加剂,可显著强化多相复杂体系的传质,从而提高脱硫率、降低脱硫成本。本文综述了添加剂强化石灰/石灰石烟气脱硫过程的研究及应用进展,并对国内的研究方向进行了简要阐述。

炉内喷钙脱硫过程中炉膛温度及脱硫剂混合的数值模拟

借助CFD软件平台,对一台四角切向燃烧煤粉锅炉炉内喷钙脱硫过程进行数值模拟,通过对几种方案的比较,确定最佳设计参数。

铅锌冶炼过程中脱硫工艺研究

进入21世纪,我国已成为世界上铅锌生产和贸易大国,成为世界上最大的铅锌矿石生产和消费大国,中国锌铅冶炼行业的现状是,2011年世界精锌产量1306.2万吨,其中我国为522.2万吨。2011年全球精铅产量达到了1037.2万吨,其中我国的总产量为473.3万吨。在焙烧的烧制过程中,实验者使用蒸汽的气体试图将锌精矿中的氢氧化物氧化成氢氧酸钾,同时尽量避免铁酸锌和氧化镁锌的转化,使矿石的成分和粒度分布达到浸出标准,在系统中填充硫酸盐的损坏部分。同时,获得较高浓度的二氧化硫烟气有利于硫酸的生产。本文将就铅锌冶炼过程中脱硫工艺加以研究。

炉内喷钙脱硫过程的试验研究

通过试验的方法,研究了石灰石快速热解和脱硫的工艺条件,讨论了温度、停留时间及钙硫比对脱硫率的影响,为炉内喷钙脱硫技术的应用提供了有价值的参考数据。

S-Zorb装置汽油脱硫过程中吸附剂失活原因分析

本文主要是针对汽油脱硫过程中存在的吸附剂失活的现象,采取一系列措施,使汽油的吸附性增强,而且在进行汽油脱硫时能够减少资金的消耗,能够在一定程度上提高汽油的使用效率,减少人力和物力,运用扫描电子显微镜(SEM)、X-射线衍射仪(XRD)等不同的方法对不同特征的吸附剂进行研究,从而分析S-Zorb装置汽油脱硫过程中导致吸附剂的汽油吸附性较差的原因,通过对此问题的分析,可以看出,S-Zorb装置汽油脱硫过程中会产生大量的硅锌矿物质,在汽油脱硫的过程中会导致汽油中的氧化锌的含量减少,当汽油中的氧化锌含量过于低的时候就导致汽油的吸附性减弱。

S-Zorb装置汽油脱硫过程中吸附剂失活原因分析

本文通过使用扫描电子显微镜(SEM)、X-射线衍射仪(XRD)等设备研究不同类型的吸附剂,分析讨论了S-Zorb装置汽油脱硫过程中吸附剂吸附效果不明显的主要原因。

脱硫过程中硫泡沫处理工艺选择

莱钢焦化厂现有6座JN60-6型焦炉,2座JN43-80型焦炉,年产焦炭400万t,煤气发生量210000m3/h,共有3套煤气脱硫系统,均采用HPF湿式氧化法脱硫工艺。在HPF脱硫工艺中,再生塔顶生成的硫泡沫需经浓缩处理,以回收含有氨水和催化剂的脱硫清液,从而使悬浮硫浓缩为一定含水量的硫膏。

电石渣湿法烟气脱硫智能控系统分析

阐述电石渣湿法烟气脱硫工艺中的问题原因,探讨一种智能化控制系统的设计,通过自动化和智能化技术,实现对烟气脱硫过程的精确控制和优化。