液态精炼渣返回利用工艺探索与实践

为解决精炼炉成渣速度慢等问题,开发了液态精炼渣返回工艺。该工艺的实践证明,精炼埋弧效果优于以往加入固体渣料,成渣速度快、白渣保持时间长。钢渣中(FeO+MnO)含量由0.66%降低为0.42%,且降低电耗9.5 kW·h/t、降低钢铁料消耗降低3.5 kg/t。在降低了生产成本的同时炉机匹配更趋于合理,为铸机提产奠定了基础。

LF钢渣返回利用的脱硫研究

结合生产中LF渣的典型成分，对LF渣返回利用时的脱硫性能及其影响因素进行了研究，探讨了炉渣的初始w（S）、w（Al2O3），钢水的初始w（S）变化对脱硫的影响。实验结果表明，钢水w（Als）=0．025％～0．033％时，采用模拟的LF返回精炼渣，可以实现对钢水的脱硫。在炉渣初始础（S）〉0．61％时，随渣中硫含量的增大，脱硫率快速下降，w（Al2O3）〈25％时对脱硫的影响不大。在实际应用中，采用精炼终渣部分返回的模式，可以保证LF精炼的脱硫要求。

连铸铸余渣的返回利用

为了合理利用返回的连铸铸余渣，对铸余渣组分进行分析，得到其碱度平均值为4．09，w（TFe＋MnO）平均值为1．64％，属于高碱度还原性炉渣。对4种铸余渣返回利用方式进行了对比分析，结果表明：返回利用效果优劣次序依次为出钢前、出钢后、LF精炼开始前和LF精炼造渣期。在转炉出钢前进行返回利用效果最佳，适宜的铸余渣返回量为5．0～12．0kg／t，吨钢综合冶炼成本可节约5．94元。

特钢返回钢优化利用及可利用资源的开发

特钢制造过程中产生的金属损耗,可用按工序测算的模式,建立回收和循环返回使用机制。根据钢种特性,对资源细分,实施精细化管理,匹配合理的使用工艺。无形损耗同样有很大的回收和循环使用潜能。回收特钢产品用户的加工废钢,有待建立有效网络体系。

“全三脱”工艺流程中脱碳渣返回脱磷转炉利用

为了在"全三脱"工艺流程中实现炉渣的高效循环利用,将w((P2O5))较低的热态脱碳炉终渣通过渣罐兑入脱磷炉继续发挥脱磷作用。分析结果表明,提高返回渣量及脱磷渣磷分配比均可显著降低脱磷炉石灰消耗量,当渣钢磷分配比及返回渣量控制合适时,脱磷炉可不加入石灰而使半钢磷质量分数达到目标值。对脱碳炉渣在脱磷炉冶炼中的再熔化过程进行计算分析,随着铁水中硅元素的氧化,脱碳渣碱度降低而不断熔化,逐渐发挥脱磷作用。在"全三脱"工艺流程中成功开发了转炉渣热态循环利用工艺,脱磷率提高约6%,返回脱碳渣加入量约为67.13 kg/t,石灰、轻烧白云石和萤石分别节约9.37、1.15和2.45 kg/t,半钢温度提高约7℃。

LF炉渣用于电弧炉冶炼模拟试验研究

模拟LF炉渣返回电弧炉熔炼,以碱度、氟化钙、氧化亚铁和渣中初始硫含量为主要影响因子进行正交试验。试验最佳配比为:碱度10.5、氟化钙8.5%、氧化亚铁1.0%和初始硫含量0.5%。结果表明钢中的硫含量可以控制在0.022%,LF炉渣在电弧炉冶炼中的回用是可行的。

非洲某氧化铜矿石浸出试验

非洲某选厂铜矿石以氧化矿为主,铜品位为1.53%、钴品位为0.024%。现场采用浸出工艺回收其中的铜钴资源,随着生产的进行,矿石铜品位逐渐降低,采用原工艺生产,成本较高并且生产指标不稳定。为此,对进入浸出体系的氧化铜矿石重新进行了搅拌浸出试验研究。研究表明:最佳浸出条件为浸出温度65℃、矿浆浓度30%、浸出时间3 h、搅拌速度500 r/min,萃余液返回利用,补加酸量为20.24 kg/t,获得了铜浸出率为78.65%、钴浸出率为45.25%的指标。较原现场工艺流程,铜、钴浸出率分别提高了3.65和2.25个百分点。试验结果可以为现场生产提供重要的技术支持。