液化气脱硫装置再生塔返塔管线弯头腐蚀失效机制分析

弯头在管路系统中主要起到改变介质流动方向的作用,是油气输送中最常用的管道部件之一。重点研究了液化气脱硫装置再生塔返塔管线弯头的腐蚀失效机制。从宏观和微观两个角度入手,研究了失效弯头部位的腐蚀孔孔径分布、减薄规律,进而利用X射线衍射(XRD)和扫描电镜-能谱仪(SEM-EDS)对样品进行了系统的理化分析。结果表明:沿流体流动方向,腐蚀逐渐加剧,在弯头的中部和出口形成完全破坏区;流体冲刷会破坏电化学腐蚀形成的产物保护膜,减弱产物膜对基体的保护作用,导致内壁不断被腐蚀,这是弯头腐蚀失效的主要原因。此外,热稳定性盐(HSS)的存在也加剧了弯头的腐蚀。

催化裂化装置富吸收油返塔温度优化模型研究

总结了催化裂化富吸收油返塔温度的优化研究现状,指出:以前研究中,富吸收油返塔不预热或者通过催化裂化主分馏塔抽出的温度较高的柴油进行直接预热是不合理的。基于系统优化和㶲分析推导出了富吸收油返塔温度的优化计算公式,富吸收油返塔的优化温度为塔顶循环油(顶循)抽出温度与返塔温度的平均值减去富吸收油预热时的换热器端部传热温差。富吸收油返塔的优化温度一般为95~135℃。催化裂化顶循抽出温度越高,富吸收油返塔的预热温度应越高。富吸收油返塔应由低温余热或温度合适的物流预热,热源温度不应高于150℃。

一种低返混均效喷射塔盘在甲醇精馏领域的应用

新奥新能能源有限公司60万t/a甲醇精馏项目为实现扩产改造,加压塔采用69层浮阀塔盘替换原设计的填料,开车后出现处理能力小、塔板压降大、精醇中乙醇含量高、塔板托液甚至液泛,严重影响正常生产。分析了形成这些现象的原因,并提出了改造思路及新塔盘的设计理念。将原加压塔提馏段10层浮阀塔盘全部更换为低返混均效喷射塔盘,改造后处理能力达到76万t/a,产品达到国标优级品,整塔压降由100 kPa降至55 kPa,蒸汽消耗明显降低。

返洗塔集液槽改造消除装置运行瓶颈

烃重组装置开工运行一段时间后塔C-103底部集液槽开裂,液体从集液槽流入塔底,造成塔底底温下降、液位波动较大无法控制。为保证装置正常平稳生产,塔底只能满液位操作并提高E-104蒸汽量保证塔底底温,操作上波动较大且能耗增高。车间针对对该问题委托设计单位设计改造,将塔底部集液槽结构进行改造,使装置生产操作更加平稳,工艺指标易于控制,四塔循环溶剂分配均衡,解决了装置运行中的瓶颈,同时节省了蒸汽能耗量,产生一定经济效益。

CAESARⅡ中附塔再沸器支撑模拟方式的对比

利用CAESARⅡ管道应力分析软件对附塔再沸器返塔管线进行管道应力分析,通过比较利用刚性单元和钢结构两种方式模拟再沸器支架应力分析的结果,得出可通过调整再沸器支架刚度的方式改善操作态管口受力的结论。

降低氩产品使用损耗实践

对液氩产品在供内部炼钢使用和对外销售充装过程中因气化而出现损耗的现象进行分析,并提出相应措施,取得了较好效果。