粒度组成对烧结返矿冷固结性能的影响规律

随着铁矿资源的不断劣化,烧结返矿率逐渐上升,影响烧结矿成品率,进而增加烧结工艺的生产成本。过剩烧结返矿的利用是烧结行业面临的共同难题。本文采用返矿冷固结压块使其达到入炉要求,为烧结返矿的利用提供新途径。本文借助粗糙度因子(CF)来反映物料中粗颗粒的相对含量,通过计算设计7组不同粒度组成的烧结返矿进行冷固结压块试验,检测生团块的落下强度和抗压强度以及成品团块的抗压强度等指标,研究不同粒度组成对烧结返矿冷固结性能的影响。结果表明,粗糙度因子对冷压团块质量有显著的影响,当粗糙度因子为40时的烧结返矿具有最佳冷固结性能,其生团块落下强度为28次/(0.5 m),抗压强度为72 N/P,成品团块抗压强度为2500 N/P。SEM结果表明,粗糙度因子为40的冷固结团块具有致密的结构和较低的孔隙率。

基于深度学习的烧结返矿量组合预报模型研究

返矿量是影响烧结矿质量和炼铁成本的重要因素。针对该数据难以在短时间内获得且相关预测研究较少的问题,本文提出了一种应用深度学习算法构建的烧结返矿量组合预报模型。该模型首先将烧结实际生产流程大数据与数据预处理技术相结合,建立模型基础数据集;然后将烧结流程中存在的滞后性与时域神经网络相结合,实现模型的提前预报功能;同时将皮尔逊相关性分析和PCA技术制定的烧结配料规则与深度森林相结合,实现模型的实时监测功能。预测结果分析表明:该模型整体误差范围(返矿量在15 t/h内)命中率能够达到90%以上,并展示出良好的提前预报和实时监测效果,能够达到预测返矿趋势与数量的目标。

降低烧结返矿率的技术现状及展望

烧结生产具有能耗高、污染物排放量大的特点,是钢铁工业节能减排的重点工序。在国家“双碳”背景下,文章在综述现代烧结企业影响返矿率的主要因素的基础上,重点分析了降低返矿率的技术措施,并对有效降低返矿率的新技术进行了展望。经分析指出:原料条件和化学成分、工艺参数、设备和管理水平等是现阶段影响返矿率的主要因素;目前降低返矿率的技术措施主要包括优化铁矿石原料条件及配矿结构,开发智能配矿技术,优化燃料条件,提高料层厚度、优化工艺参数,以及强化设备管理、降低漏风率等;同时指出加快烧结料面富氢、富氧喷吹技术的研发和推广,进一步开发有效的返矿直接入炉冶炼技术,可以为降低返矿率提供新思路。

烧结过程下返矿活动对成品质量的影响

为探究钢铁烧结时返矿粒级与占比情况对烧结过程及烧结成品质量的影响,提出利用化学分析、X射线衍射以及热重分析等方法对烧结返矿下出现的各种理化现象进行探究,并通过简单的烧结实验和烧结杯仿真模拟实验的方式对返矿粒级中+5 mm占比情况与烧结成品的影响进行研究。通过上述实验得出的结果数据表明:钢铁烧结返矿中不同粒级的烧结晶体粉末间对成品质量的影响差异较大,随着实验返矿粒级的不断增大,烧结矿中矿物物相下的铁酸钙与磁铁矿的含量将会不断增加,而且返矿粒级越大,需要同化的温度和熔化的温度就越高,而返矿粒级越小,就越利于液相的生成。

烧结返矿提前润湿工艺的应用

通过对烧结返矿采用提前加水润湿工艺,强化返矿作为混合料造球的“核心”作用,不但减小了一次混合料水分波动,而且提高了混合料的成球速度和成球率,改善了烧结料层透气性,对提高烧结矿产、质量有很好的效果。

新型烧结热返矿配料设备的研制

针对济钢一烧烧结热返矿设备故障频繁且检修时间长，不能保证烧结生产的稳定性和连续性；而且，返矿的配加没有计量手段，给原料的添加、水分的控制造成极大难度的情况，研制了新型烧结返矿配料设备、返矿料仓的料位检测和返矿下料量的精确计量装置。

太钢二烧冷、热返矿配加量对生产的影响

针对太钢二烧在生产过程中返矿不平衡所带来的问题 ,进行了原因分析 ,介绍了太钢二烧所采取的一系列措施及所取得的效果。

冷返矿波动对莱钢3×105m^2烧结机生产的影响及其控制

分析了冷返矿质和量波动对生产操作和烧结矿产质量的的影响,提出了实现控制最佳返矿量,促进生产良性循环应该采取的对策。

济钢原料厂加湿搅拌返矿除尘系统的设计与应用

济钢原料厂返矿汽车受料槽系统通风排气状况差 ,粉尘弥漫。对该槽返矿采取加湿搅拌除尘措施 ,并在烧结、球团返矿实施 。

烧结返矿工作中常见故障原因及排除方法

对烧结返矿工作中存在的常见故障进行了详细的阐述,分析了其内在的原因并提出了相应的预防与处理措施。

基于返矿分流的烧结强化制粒技术研究

由于烧结过程的自动蓄热作用,厚料层烧结作为一种行之有效的节能提质技术被国内外各大烧结企业广泛应用。本文针对粉矿为主的烧结原料提出了一种返矿分流强化制粒技术,即将一部分粗颗粒返矿单独处理而不直接参与制粒,使得剩余混合料中成核粒子含量与黏附粉含量的比例更有利于制粒要求,同时改变物料中水分的分布状态,提升物料的制粒效果。研究了返矿分流对混合料制粒和烧结指标的影响。结果表明,采用返矿分流强化制粒工艺后,在同等制粒水分条件下,制粒小球平均粒度由4.27 mm提升至4.58mm,制粒效果得到明显改善;烧结速度和利用系数分别从21.66 mm/min、1.46 t/(m2·h)提高到23.86 mm/min、1.54 t/(m2·h)。研究结果有助于将料层厚度从700 mm提高至780 mm。

大粒度矿/返矿镶嵌烧结技术研究及其在首钢应用的分析

随着铁矿粉资源的劣质化和成本压力的增大,在烧结工序对铁矿粉进行高效处理是降低成本、提高企业竞争力的重要手段。参考日本烧结镶嵌式和返矿镶嵌式新工艺,根据京唐烧结用料情况,提出了在京唐烧结进行大粒度矿/返矿镶嵌的技术路线,并进行了相应的烧结杯试验,取得了利用系数提高0.05 t/(h·m2)以上、烧结矿质量可基本保证的效果。同时基于本研究认为,对于大粒度(>8 mm)矿粉配比较高的配矿结构,使用大粒度矿镶嵌较返矿镶嵌的效果更佳。本研究为首钢下一步进行工业试验提供了参考。

化学链燃烧过程中铁基烧结返矿载氧体反应活性及结构研究

使用流化床,以95%的甲烷作为还原性气氛,以烧结过程中烧结返矿作为载氧体,研究其在化学链燃烧过程中的反应活性以及烧结返矿在氧化还原循环中的结构特征。对烧结矿原料、还原后以及氧化再生的烧结矿进行形貌结构及物性表征。结果表明,在初始氧化循环过程中,烧结返矿的载氧能力和反应活性有显著的提高;前25个循环过程中,烧结返矿的比表面积显著增大,比表面积的增大是提高烧结返矿反应活性的主要原因之一。随着循环的进行,烧结返矿表面出现裂纹并逐渐加大。Raman检测结果显示,在还原过程中有新的铁晶型,纤铁矿(γ-Fe OOH)生成,而纤铁矿(γ-Fe OOH)的生成将降低烧结返矿的载氧能力。氧化循环过程中,采用甲烷作为还原性气体,并未发现有碳沉积现象的产生。

基于IGS和SVM的烧结返矿量智能集成预测模型

针对烧结返矿量难以进行有效预测的问题,提出一种智能集成预测模型.首先利用改进灰色系统和支持向量机两个单一模型分别对返矿量进行预测;然后基于预测精度的数学期望和标准差,通过求取最优加权系数,建立烧结返矿量智能集成预测模型进行返矿量集成预测.运行结果表明,该集成模型的预测精度高于单一模型,能有效地对返矿量进行预测.

降低烧结返矿率的途径与实践

通过对影响烧结返矿率的因素进行分析 ,从优化配料、强化制粒和造球、提高料层厚度、实现低碳低水均质烧结等几个方面着手 ,使烧结返矿率从 1998年的 2 3 6%降到了2 0 0 3年的 16 9%。

降低烧结返矿率攻关实践

安钢集团水冶钢铁公司 380m3 高炉的建成投产 ,烧结机扩容改造的完成 ,对提高烧结矿成品率 ,降低烧结返矿率提出了新的要求。为此 ,在烧结车间进行了为期两个月的技术攻关 ,使烧结矿返矿率由 1 9%以上降低至 1 6 %以下。

灰色系统理论在烧结返矿量预测中的应用

根据灰色系统理论，提出一种残差修正的等维灰数据动态预测模型。该模型以烧结工况为对象，分析了返矿量的变化趋势，为烧结配料中加入返矿量约束提供了依据，从而解决了烧结过程中返矿量无法控制的问题。

球团返矿二次利用新途径

为了合理利用济钢球团厂的球团返矿,根据球团返矿的特性,进行了冷固结压团试验研究,以寻求适合压团的原料粒度组成及添加剂。试验结果表明:将球团返矿破碎至小于4mm的粒级,另配加部分铁精矿进行压团,同时配加两种不同的添加剂,压球的强度和铁品位都达到了较理想的指标。

转炉炼钢过程中烧结返矿应用的生产实践

通过对烧结返矿加入转炉后发生的化学反应进行分解,充分分析了转炉炼钢条件下反应的热力学条件和动力学条件,总结了返矿有效成分分解速率以及成渣速率的影响因素,找出影响返矿使用量的限制性环节;通过研究烧结返矿对转炉渣系的影响,以及对"铁质渣系"向"钙质渣系"转变过程的影响,制定出添加返矿时机与数量方案,经过实践取得了良好的效果。

高炉返矿喷吹工艺若干问题初探

结合国内外粉矿喷吹案例,重点探讨了返矿喷吹对高炉操作、生铁成本及烧结生产的影响,并提出了返矿喷吹初步设计方案。认为在一定生产条件下,返矿喷吹是可行的,初步目标是在返矿喷吹量为75 kg/t时,焦比降低的目标值应大于今后研究的重点,应结合工业试验建立有关控制模型,以确定高炉能够完全消化槽下返矿的基本条件。