熔分深还原电炉炉衬侵蚀原因分析及提高炉龄措施

对熔分深还原电炉冶炼钒钛磁铁矿金属化球团过程中炉衬、出铁口及出渣口等部位耐火材料的侵蚀情况作了简要介绍,并对侵蚀原因进行了深入分析,认为高温、渣中氧化物对砖衬的化学侵蚀、渣铁的物理冲刷作用等是造成熔分深还原电炉耐火材料侵蚀严重的主要原因。针对熔分深还原电炉实际情况,提出了防止金属化球团氧化、控制冶炼温度、对炉衬进行热喷补是目前三种行之有效的提高熔分电炉炉龄的措施。

带式还原电炉温度控制系统的应用研究

对带式还原电炉温度控制系统进行了深入研究分析,通过对控温系统进行改进,还原电炉温度控制系统故障率大幅降低,控温精度显著提高。

圆形炉缸三电极矿石还原电炉的调节特点

随着矿石还原炉单体容量的增大和节能合理消耗的必然增加,如何提高电冶制度控制精度的课题应运而生。现在人们正在利用电子计算技术手段解决这一课题。建立和推广大功率矿石还原电炉工艺过程自动控制系统,是电炉现代化的组成部分和走向世界必不可少的条件。国外一些公司,如挪威的埃肯公司。

大型矿石还原电炉自焙电极操作制度最佳化

大型矿石还原电炉自焙电极操作制度最佳化Ａ．矿石还原电炉运行实际表明，自焙电极可靠运行取决于电气制度和热制度、炉子生产率、单位电耗及其它指标。电极操作稳定性差会导致电炉热停炉，使技术经济指标明显变坏。通过矿石还原电炉运行的资料整理和分析表明，热停炉和冷...

铜冶炼转炉渣还原硫化提钴渣系的研究与运用

本文通过研究铜冶炼转炉渣FeO-SiO_(2)体系下,添加不同比例的MgO、SiO_(2)、Al_(2)O_(3),分析其对炉渣熔点、粘度及钴铜回收率的影响,旨在为公司转炉渣还原硫化提钴提供理论支持和指导。

电炉还原熔炼氧化钴矿的生产实践

介绍了刚果(金)钴铜冶炼厂电炉还原熔炼处理钴铜氧化矿工艺的设计特点及生产实践。

高硅铜钴矿电炉还原熔炼渣型研究

对某高SiO2 低CaO铜钴氧化矿电炉还原熔炼的渣型进行了研究。加入 4 0 %的CaO后 ,所得炉渣不仅具有良好的流动性 ,而且还具有较好的导电性 ,有利于渣与合金的分离和电炉熔炼的顺利进行。结果表明 :配入 30 %～ 4 0 %的CaO和 8%的焦粉 ,在 15 5 0℃下进行还原熔炼 ,铜钴矿中的有价金属均可以得到很好的综合回收。

矿渣-电炉还原渣全固废胶凝材料的水化机理

以我国台湾省的矿渣、电炉还原渣和脱硫石膏为主要原料制备矿渣.电炉还原渣.石膏体系胶凝材料,28d的胶砂抗压强度达到39MPa,可在某些场合作为普通水泥来使用。采用3种方法检测胶凝材料的安定性,其结果均符合国家标准;采用X线衍射(XRD)、场发射扫描电镜(FE-SEM)、能量色散谱(EDS)、傅里叶红外光谱(FT-IR)、热重.差示扫描量热法(TG-DSC)和X线光电子能谱(XPS)分析胶凝材料的水化过程。研究结果表明:水化产物主要为钙矾石和C-S-H凝胶,水化产物的聚合度随龄期的增长而增加;在水化反应中,矿渣提供具有潜在水硬活性的硅氧四面体和铝氧四面体,电炉还原渣提供碱性氧化物,石膏提供硫酸根离子;三者协同作用形成的钙矾石类复盐和非晶态的C-S-H凝胶是材料强度的主要来源。

以电炉还原渣重构转炉钢渣的胶凝性能

用电炉还原渣在高温重构的转炉钢渣作高活性钢渣胶凝材料,并探讨重构钢渣的水化进程、水化产物和力学性能。试验结果表明:重构钢渣的水化热曲线在水化13～35h都有不同程度的放热峰存在,而未重构钢渣水化72h未见任何放热峰。SEM照片清晰显示相较于未重构钢渣,重构钢渣水化产物数量更多,水化浆体结构更为致密。随着水化龄期的延长,重构钢渣水化XRD图谱中硅酸盐矿物特征峰明显降低,无定形的C-S-H含量提高。重构过程有效改善了钢渣的后期强度,掺重构钢渣水泥的抗压强度的活性指数最高达104.0%。

钢渣、电炉还原渣配料煅烧高强熟料

本文总结了利用东钢钢渣、电炉还原渣配料煅烧高强水泥熟料的过程 ,针对相关技术问题和作用机理进行了理论探讨。采用上述工业废渣“一料三代”配料 ,显著降低了熟料中fCaO含量 ,提高了水泥安定性合格率 ,是实施新标准及ISO检验方法必要的技术措施。

磷渣电炉还原渣白水泥的研究

本文系统地分析了磷渣及电炉还原渣的特性,并将两者科学地调配,研制出一种凝结正常,早期强度高、后期强度不倒缩、压蒸安定性合格的无熟料磷渣电炉还原渣白水泥.

红土镍矿电炉还原炼镍铁合金的研究进展

综述了我国红土镍矿电炉还原炼镍铁的研究进展,重点总结了炼镍铁的机理与研究现状,分析了该技术的难点及其发展趋势。结果表明:红土镍矿中各氧化物的还原先后顺序为NiO>NiFe2O4>Fe2O3>SiO2>MgO。SiO2/MgO在1.6～2.8,FeO含量在20%～30%时,渣与金属密度差异大,且具有良好的流动性,有利于渣与金属分离,提高镍的直收率。渣型对脱硫影响也较大,在碱性渣范围内适当提高炉渣碱度,有利于炉渣脱硫,但是碱度过大会导致渣黏度变大而对脱硫不利。采用电炉还原熔炼工艺生产镍铁具有流程短、镍铁品位易控、金属回收率高的优点,但对于强化冶炼过程、提高作业效率、进一步提高镍铁合金的金属镍含量等问题还有待在生产实践中继续摸索解决。

以电炉还原渣和熟石灰制备高炉炉顶煤气脱氯剂

用电炉还原渣和熟石灰为主要活性成分制备高炉炉顶煤气脱氯剂:研究了电炉还原渣含量、电炉还原渣粒度、聚乙二醇含量对脱氯剂脱氯性能和机械强度的影响,并得到了脱氯剂较为适宜的制备工艺。通过固定床脱氯试验表明:电炉还原渣的存在削弱了高炉煤气中CO_2气体对脱氯剂性能的不利影响,电炉还原渣的粒度适当降低可以改善脱氯剂的性能;适当比例的聚乙二醇可以改善脱氯剂的孔隙结构,提高脱氯剂化学性能并保持较高机械强度。脱氯剂的较为适宜的制备工艺为:电炉还原渣的含量控制在12%左右,电炉还原渣粒度控制在38μm左右,聚乙二醇的含量控制在7.5%左右,各种原料混合均匀,加适量去离子水混匀,挤条成型,烘干后在400℃温度下焙烧制得。较为适宜的工艺条件下制得的脱氯剂在20.67 h后的穿透氯容量达到18.61%,同时机械强度达到了61.5 N/cm。降低了脱氯剂成本,开辟了电炉还原渣综合利用的新途径。

高钨高铝型锡精矿电炉还原熔炼渣型的研究

根据某矿山高钨高铝型锡精矿的组成特点,提出了采用电炉还原熔炼生产粗锡时的Al_2O_3-CaO-SiO_2系炉渣组成(按配料计算):Al_2O_341%、SiO_224%、CaO 35%。试验结果表明,通过优化渣型可获得较好的技术经济指标:粗锡回收率≥98%,粗锡含Sn≥96%、含Fe约1.6%,渣含Sn 1.5%～2%、WO_3≥8%。

强化电炉还原对冷作模具钢洁净度的影响工艺研究

电炉强化还原新工艺,采用强脱氧剂铝锭和钢渣友,代替了原工艺中的弱脱氧剂硅铁块或粉,提高了炉渣碱度,加强了脱氧,大幅度降低了渣中Cr_2O_3含量。电炉出钢后,炉渣的流动性良好,钢包能够将高SiO_2含量的电炉还原渣去除干净,有效降低LF炉渣中的SiO_2含量,将精炼冷作模具钢的终渣成分控制在低SiO_2含量的钙铝渣系要求范围内,有效提高了渣系Al_2O_3溶解速率,从而减少钢中Al_2O_3夹杂物总量和降低B类氧化物夹杂级别,提高了冷作模具钢的洁净度。

利用电炉还原渣配料生产水泥熟料的研究

对利用电炉还原渣配制生料煅烧水泥熟料进行了研究。结果表明,还原渣中矿物的晶种作用和矿化剂作用,不仅能降低液相的出现温度,而且在固相反应中能加速C2S、C3A、C4AF等矿物的形成,具有增产降耗的作用。熟料28 d抗压强度提高约5 MPa。

Corex／直接还原／电炉—工艺路线：原料高度循环利用的炼？…

Ｃｏｒｅｘ装置／直接还原设备／电弧炉已成为原料高度循环利用的炼钢方案方面的范例。这种电炉炼钢方式只采用铁水、海绵铁与厂内主废钢。不久关抽产的南非萨坦哈炼钢厂就是这种完全不采用外来废钢炼钢的例证。该厂采用不同方法对所生成的炼钢副产品进行预处理：粉尘与矿泥造粒后或投入Ｃｏｒｅｘ熔化气化炉，或用于水泥工业。氧化铁皮与粉矿一并压块后，与块矿和球团给入Ｃｏｒｅｘ装置的还原竖炉内。

矿热电炉处理富钾岩石制备硅铝铁及钾肥新工艺

从难熔性富钾岩石资源低成本提取钾是解决我国钾肥急缺的重要课题。本文依据富钾岩石成分特点,提出采用矿热电炉电热还原挥发法处理富钾岩石制备硅铝铁及钾肥新工艺,该工艺可同时实现难熔性钾资源中硅、铝、铁以及钾的综合利用。初步分析表明,该工艺具备实现我国富钾岩石综合利用的技术和经济可行性。

还原炉系统的软件设计研究

还原炉是水雾法生产铁粉的大型设备，鞍钢机械制造公司冶金粉材厂的还原炉是从德国引进的，通过引进、改造，使现有的还原炉具有操作简单、直观、方便等优点，并且动作的步骤更加合理，大大减少了设备故障率。同时，也为引进设备的国产化开辟了途径。