进气弯管对离心压气机特性影响及弯管结构优化

离心压气机进口常采用弯管导流进气,弯管中的二次流动会导致压气机进口气流出现畸变,影响压气机的气动性能。针对这一问题,通过数值仿真与台架试验相结合的方式,研究弯管对离心压气机特性的影响规律及产生机理。在此基础上提出在弯管内增加导流肋片的改进方法,并进行数值仿真与试验验证。研究结果表明:在压气机进口增加弯管后,压比和效率特性都发生了一定程度的恶化,在大流量工况时,性能的下降尤其显著;采用内部布置导流肋片的弯管结构,能够进一步规范弯管内部气流的流动特征,改善压气机进口流动状态,使流动变得相对均匀,从而使性能得到全方位的提升。

进气弯管几何参数对跨声速离心压气机性能的影响

对弯管进气的跨声速离心压气机进行数值模拟分析,研究不同弯管几何参数对压气机性能的影响规律并分析其影响机理,结果表明弯管进气下压气机性能均有所下降。叶轮与上游弯管的气流存在较强的相互作用,弯道出口与离心压气机叶轮前缘截面距离越小弯管角度越大,叶轮进口截面的周向畸变越严重;周向畸变程度与压气机性能下降程度之间无必然联系,畸变进口与叶轮端区的二次流相互作用能够改变叶轮进口激波形貌及端区的损失特性,进而影响离心压气机的工作性能。

汽车进气弯管侧向抽芯注塑模具设计

设计了一种汽车进气弯管侧向抽芯注塑模具,弯管塑料件注塑成型生产时,由于弯管段脱模设计不好控制,抽芯深度较大等实际情况,容易引起管内型芯跑偏、管内型芯与塑料件粘连、出模时成型的塑料件已损坏等问题。针对实际生产中出现的问题及塑料件由弯管段和直管段构成的特点,对弯管段采用液压油缸抽芯方式,对直管段采用斜导柱机动抽芯方式,有效地解决了生产中实际问题,实现了弯管塑料件的自动化注塑生产,保证了塑料件的成型质量。

进气弯管压铸模设计

进气弯管是发动机的重要零部件,对其内表面的清洁度要求较高。原工艺大多采用重力铸造的方式制造,但去除进气弯管的砂芯工艺较为复杂,且不易处理干净。阐述了经过优化模具结构对进气弯管实现了高压铸造,并通过FL()W-3DCast的模流分析,对铸件的缺陷进行了预测,以便优化解决。

压气机进气弯管流场的计算与分析

运用先进的CAD建模技术和计算流体力学分析手段对两种压气机进气弯管进行了三维气动计算分析 ,得到了弯管内的速度、压力等分布 ,计算得出了两种进气弯管的压力损失和进气效率。从气动力学角度分析了影响弯管效率的因素 ,并通过对计算结果的分析比较指出了设计优化的方向.

谈进气弯管与扩压器对增压器性能的影响

通过试验。

弯管进气对离心压气机效率的影响

对弯管进气的离心压气机进行数值模拟计算,通过与直管进气试验和数值模拟结果的分析对比,研究弯管对离心压气机效率的影响,分析在3种不同形式的弯管进气条件下压气机效率的变化。研究结果表明:弯管进气时压气机效率有所降低,不同形式的弯管进气对压气机效率的影响不同。在恒定转速小流量工况下,弯管与直管进气压气机效率相差较小,随着流量的增加,弯管进气与直管进气压气机效率差值逐渐增大;当转速不同时,弯管进气造成叶轮进口严重的气流不均匀流动,使效率下降,高速大流量工况效率下降最为明显,其中普通90°弯管进气效率最大降幅为7%。

180°弯管与离心压气机蜗壳的耦合作用分析

离心压气机进气弯管与蜗壳非对称结构在周向上的相对位置会使压气机性能发生变化,为了明确引起压气机性能发生改变的原因,给弯管安装方式的选择及压气机的设计提供理论指导,采用实验和计算相结合的方法,研究了带有直管和不同周向安装位置的180°弯管进气方式的离心压气机工作特性及内部流动特性。结果表明:改变弯管与蜗壳非对称结构在周向上的相对位置,弯管出口流场畸变区域在周向上的位置会发生变化,从而改变了其与叶轮出口畸变流场的耦合作用效果,因此压气机性能发生变化。两种畸变流场间的相互作用会影响叶轮内部流场的周向均匀程度。当弯管出口低静压区域与叶轮出口高静压区域作用于相同叶片槽道进出口时,叶轮内部流场周向上的分布最不均匀,在这种情况下的压气机性能低于其他弯管安装角度下的压气机性能。为了保证安装弯管后离心压气机性能相对直管进气的下降程度不超过3%,应该使弯管出口高静压区域与叶轮出口高静压区域施加于相同叶片槽道。基于上述原则,确定了压气机效率下降较小的弯管安装周向位置的选择范围。