大型筒状薄壁橡胶制品注射模具进胶口结构设计

通过对工艺方法、胶料特性、设备参数、模具结构等相关因素分析,介绍了大尺寸进胶口压力分布对产品收缩率的影响,并从胶料收缩率和胶体形状方面考虑,设计了全新的注射模具进胶口结构,使注射法生产的大型筒状薄壁橡胶制品进胶口部位明显鼓起的问题得到解决。

基于Moldflow分析进胶位置对塑件外观的影响

利用一个冰箱内饰件的真实案例,介绍了经过Moldflow流动分析来验证表面缺陷产生的原因,通过改变塑件进胶口位置,解决模具原设计由于进胶口位置选择不合理而导致的塑件外观不良,如气纹和熔接痕。

基于Moldflow软件的指纹盒后盖面板的浇口分析及验证

以指纹盒后盖浇口为例,用Moldflow软件分别比较了细水口进胶与大水口进胶两种方案的流动分析和翘曲变形分析。结果表明:大水口进胶充填时间短且流动平衡,注射压力较小,几乎无熔接痕,翘曲变形量较小;设计了细水口进胶和大水口进胶两种模具,经过实际成型验证了大水口进胶方案比较合理,Moldflow软件可以指导模具设计。

调节水产养殖渔排塑胶浮力球内部气压的方法

现有的塑胶浮力球进胶口基本都是使用堵盖进行热熔焊接密封,其缺点在于在密封后的使用过程中,塑胶浮力球极有可能发生向内不规则的凹陷变形,乃至于破裂的情况。从而使得塑胶渔排整体的浮力降低,无法停留在预定的吃水深度。改进型塑胶浮力球进胶口可对浮力球内进行充放气,调节浮力球内部气压。塑胶浮力球安装并置于水中后,即使内部压力发生变化,客户也可以自行使用充放气设备对浮力球的内部气压进行调整,降低厂家的售后成本。

基于Moldflow的双色IMD塑件模具设计与仿真

针对汽车内饰件高性能和高可靠性的需求,结合Moldflow软件,分别对塑件一次成型和二次成型进行相应的有限元模拟,包括浇口位置、尺寸的选择、填充时间、填充压力、熔体流动前沿温度、剪切速度、熔接线和缩痕估计。根据塑件结构和膜内注塑的特点,合理地设计了模具分型面、顶出系统和冷却系统,并详细阐述了模具的工作原理。通过以上分析,得到模具的一次和二次成型的进胶口、尺寸及注塑参数均符合要求,可以按照仿真参数进行模具设计和加工,为双色膜内装饰塑件提供参考。

雨刮器盖板翘曲变形难点攻克

雨刮器盖板在设计的时候,需要花大力气优化结构,在满足功能的时候,尽量简化产品构造,以便降低产品的生产风险。本文着重讲述了雨刮器盖板在生产时存在的问题,进而对产品结构、生产工艺、模具结构等方面进行了详细的分析,确定产品翘曲变形的直接原因是模具进胶口位置不当,同时工艺参数没有调整到最佳状态,导致了产品装车时间隙大、装配孔偏移等问题点。最后从零件性能要求出发,对雨刮器盖板翘曲变形的问题进行了解决,达到满足装配的要求。

环氧树脂真空填充过程的数值模拟

环氧钢套筒是油气管道修复补强的一个重要手段,研究环氧树脂在套筒与管壁间填充的完整性,对管道补强修复具有重要意义。基于FLUENT软件中的VOF方法,模拟了环氧树脂在真空条件下的填充过程,分析了套筒的进出胶口位置和真空度对环氧树脂最终填充率的影响。研究结果表明:(1)环氧套筒进胶口和出胶口相距越远,环氧树脂填充率越高。在进胶口和出胶口分别位于套筒上下两端时填充效果最好,在真空度为80 k Pa时,填充率为99.90%;(2)出胶口真空度对环氧树脂的填充完整性影响较小,在真空度为50 k Pa时,填充率为99.79%。在真空度为80 k Pa时,填充率为99.90%,填充率仅增加了0.11%。