铜板带的连挤连轧成形速度(英文)

结合连续挤压和轧制技术,提出一种铜板带生产新技术——连挤连轧成形工艺。在连挤连轧成形过程中,保证轧制速度与连续挤压速度的匹配是实现连挤连轧成形的重要条件。通过塑性力学理论计算,确定连续挤压咬入条件,建立轧辊转速与挤压轮转速、压下量和板带尺寸等参数之间的协调方程。以TLJ400连续挤压机及直径为200 mm的轧辊为模型,建立连挤连轧成形的有限元模型,并利用DEFORM-3D软件对铜板带连挤连轧成形过程进行数值模拟,研究连续挤压与轧制速度的关系,验证连挤连轧速度协调方程的准确性。

轧制压下量对连挤连轧铜排组织和性能的影响

目的连挤连轧是一种带材生产新技术,它结合连续挤压与热轧工艺的特点,研究轧制压下量对连挤连轧铜排组织、性能的影响。方法利用光学显微镜、万能材料实验机、布氏硬度仪对铜排连挤连轧的组织、性能进行试验研究。结果经连续挤压的铜排为等轴再结晶组织,平均晶粒尺寸为60μm左右,抗拉强度为220 MPa,延伸率为66%,沿铜排宽度方向的硬度分布不均匀。连挤连轧后的铜排晶粒沿轧制方向被拉长成扁平状,随着轧制压下量的增加,相邻晶界间距减小,最终形成纤维组织,沿铜排宽度方向的硬度分布较连续挤压排坯均匀。当压下量由2 mm增加到8mm时,铜排的抗拉强度由250 MPa增加到400 MPa,延伸率由48%降低到13%,硬度由72HB左右增加到119HB。结论得到了轧制压下量对连挤连轧铜排组织和性能的影响规律。

轧辊压下量对铜板带连挤连轧的影响

通过采用DEFORM软件模拟铜板带连挤连轧存在微张力时的成形过程,分析了在不同的轧辊压下量下,板带的温度场、等效应力、挤压轮和轧辊扭矩、腔体在Z轴方向上承受的平均载荷和轧制力分布情况。结果表明,增加轧辊压下量,坯料在挡料块、腔体扩展区、模具出口和轧制变形区的温度下降,坯料在模具出口区的等效应力下降,而在轧制变形区坯料的等效应力值增大,轧辊的平均扭矩和轧制力也增大;当轧辊压下量为4mm和6mm时,挤压轮的最大扭矩和腔体在Z轴方向上承受的平均载荷小于轧辊压下量为2mm和8mm时。连续挤压挤出板带尺寸为120mm×10mm,轧辊的压下量为4mm^6mm时,更适合铜板带的连挤连轧。通过试验验证了数值模拟结果的可靠性。

基于神经网络PID的连挤连轧速度控制系统

根据连挤连轧速度控制的特点,将改进BP神经网络与PID控制算法相结合,采用西门子S7-200型PLC实现连挤连轧机的变频调速控制.通过与传统PID和BP神经网络PID算法比较,改进BP神经网络PID控制器具有较短的动态响应时间和良好的跟随性,表明该方法在连挤连轧速度控制中有良好的应用价值.

铜板带不同轧制参数对成形过程的影响研究

铜板带是进行工业生产常用的物料,在进行铜板带制作的过程中,连挤连轧的方式具有较高的生产效率,可以进行大规模的生产。在进行挤压轧制时,不同的轧制参数引起扭矩的变化,从而影响铜板带的成形过程。采用仿真分析的形式建立铜板带连挤连轧的模型,并对挤压轮的转速及轧制压下量的影响作用进行分析,从而有利于对轧制的参数进行优化选用,提高铜板带的成形性能。