高速柴油机连杆衬套的旋压加工

本文介绍了采用3D65CNC－2000型旋压机对柴油机连杆衬套进行旋压加工的工艺研究．文中研究了壁厚减薄率和退火温度对QSn7－0．2衬套力学性能的影响，且给出了不同方法加工成形后衬套的力学性能和物理性能。

连杆衬套的开裂分析

机车280型柴油机连杆衬套在使用过程中发生开裂,采用宏观观察、扫描电镜分析、组装工艺分析、受力分析以及金相检验等方法对开裂的连杆衬套进行了综合分析。结果表明,连杆衬套的装配工艺不合理,造成衬套与活塞销高点接触而产生应力集中,这是导致连杆衬套开裂的原因。定位销位置设计不合理以及衬套基体存在严重的疏松,是促使连杆衬套开裂的主要因素。

船用柴油机连杆衬套的失效分析

船用柴油机连杆衬套的失效分析大连渔轮公司战绮明（执笔）秦元发我公司生产的船用柴油机连杆衬套（即活塞销轴承）是用磷青铜（ＺＱＳｎ１０—１）材料铸成的，其化学成分和机械性能见表１，金相组织见图１，基体为ａ固溶体ｔ（ａ＋δ）共析体树枝晶，在校间分布有（ａ＋...

MAN-LX2000车连杆衬套的替代

进口配件供应对生产影响极大,寻找国产替代品有着降低成本、解决生产急需的现实意义。本文以长庆经理部MAN-LX2000卡车发动机连杆衬套损坏为例,说明选用国产配件替代进口配件的基本原则。

连杆衬套的检查与修理

连杆衬套磨损主要发生在内孔表面,磨损较大处一般是在连杆轴线方向上;铜套外表面与连杆小端孔过盈量过小时也会发生松动而磨损,发动机工作时产生敲缸声。 连杆衬套外表面与连杆端孔为过盈配合,过盈量为0.016～0.068mm。

手工铰削连杆衬套的工艺过程

1.应选用圆柱形长刃可调铰刀。 2.将铰刀固定在台钳上,不得转动或移动。 3.进行手工铰削时,要注意将连杆大端托平,以免出现喇叭口形,连杆小端孔套入铰刀,顺时针均匀转动,要一刀铰到底,不能中途停止。每次铰削都要从衬套的两个方向各铰销一次,以保证圆柱度要求,铰到底后从铰刀下面取出连杆小端。

基于Simufact的连杆衬套旋压工艺参数的模拟研究

以锡青铜连杆衬套为研究对象,利用Simufact软件对旋压过程工艺参数进行了数值模拟。通过对旋轮工作角、旋轮圆角半径、进给速度、减薄率对旋压力和材料流动影响的研究,分析了旋压成形过程中应力和材料变形特点,获得了连杆衬套旋压的成形规律。结果表明:当旋轮工作角选18°、进给速度为3 mm/s、旋轮圆角半径为6 mm、减薄率为32.7%时是合理的。模拟分析结果为旋压工艺设计和优化提供了指导。

基于正交试验的连杆衬套强力旋压成形分析

基于Simufact旋压平台和正交试验优化设计方法对连杆衬套的强力旋压成形过程进行了模拟,得出了参数(旋轮与芯模的间隙、旋轮成形角、圆角半径及进给比)对成形结果(壁厚差、轴向旋压分力、径向旋压分力)的影响显著性次序以及影响规律,获得了较优的工艺参数。验证试验表明,模拟及正交试验优化结果准确、可靠,能有效地提高衬套的壁厚均匀性,同时减小轴向和径向产生缺陷的倾向。

基于BP神经网络的强力旋压成形连杆衬套壁厚预测

对不同工艺参数组合的连杆衬套的强力旋压成形过程进行了模拟,基于BP神经网络技术,建立了工艺参数与壁厚之间的非线性函数关系。用模拟实验结果训练神经网络模型,以实现对连杆衬套壁厚的预测。该方法不仅可以缩短工艺参数优化的时间,而且能够有效地提高连杆衬套工艺设计的效率。

基于正交试验的连杆衬套力学性能研究

为了揭示工艺参数对连杆衬套力学性能的影响,采用正交试验法对连杆衬套强力旋压、热处理工艺参数进行了研究,得到了芯模与旋轮之间的间距、热处理温度和进给比对布氏硬度、屈服强度、抗拉强度和伸长率的影响规律,并获得了优化的工艺参数。

强力旋压主要参数对连杆衬套回弹影响的正交试验分析

采用极差和方差方法对强力旋压的锡青铜连杆衬套旋压的回弹进行了研究,得出主要参数(减薄率、进给比、错距)对衬套回弹的影响规律,并获得了优化后的工艺参数。这对今后生产连杆衬套有现实指导意义。

基于Simufact的柴油机连杆衬套强力旋压成形分析

基于Simufact旋压模块,对连杆衬套强力旋压加工过程进行了数值模拟,获得了稳定状态下应力、应变的分布规律,解释了部分缺陷产生的原因,为提高连杆衬套的质量给出了指导性建议。

基于有限元的连杆衬套过盈分析求解

为避免连杆衬套在工作中出现磨损以及塑性变形,连杆衬套与连杆小头端的配合要满足合理的过盈量,按照衬套以平面应力求解,连杆小头端孔以平面应变求解的方法进行了理论计算,同时对过盈配合进行了有限元仿真分析,仿真值与理论值有较好的一致性,验证了衬套压配过盈量选取的合理性。另外推导了孔径收缩量的计算方法,确定了衬套孔径的实际加工尺寸公差。

柴油机连杆衬套微动特性研究

针对某型柴油机连杆小头和衬套过盈配合引起的微动现象,建立了连杆小头-衬套-活塞销三体接触的有限元模型,应用有限元法求解计算得到了不同参数下衬套的等效应力和变形变化规律。结合接触力学理论,分析了连杆摆角、过盈量和摩擦因数等不同参数对衬套微动特性的影响规律。分析结果表明,随着过盈量的加大,衬套的摩擦应力、接触压力和摩擦功不断的增大,而微动幅值呈不断减小的趋势。随着摩擦因数的降低,衬套的接触压力变化较小,摩擦应力和摩擦功不断减小,而微动幅值呈不断增大的趋势。应适当增大过盈量并减小衬套的摩擦因数来减缓微动磨损。

基于均匀设计法的连杆衬套强力旋压工艺优化研究

在连杆衬套强力旋压工艺研究中,选取芯模与旋轮间隙、进给比、热处理温度作为试验因素,采用均匀设计法进行了旋压试验,并通过DPS数据处理软件采用二次多项式逐步回归法处理数据,优选最佳工艺条件。从试验优化得到的影响连杆衬套屈服强度的最佳工艺条件为:进给比0.1 mm/r,芯模与旋轮间隙为3.5 mm,热处理温度为270℃。

强力旋压连杆衬套力学性能的试验研究

强力旋压工艺是制造柴油机连杆衬套最有效的工艺方法之一,其力学性能受到旋压过程中众多工艺参数的影响。为了改善加工工艺,提高衬套质量,通过正交试验的方法,制备了不同工艺参数下的旋压筒形件。试样拉伸后,得出了应力—应变曲线。根据不同连杆衬套的力学性能需求,调整参数后生产出了合格的连杆衬套。这能为强力旋压工艺提供一定的技术支持和理论保证。

强力旋压加工的高速柴油机连杆衬套

介绍了采用20F117型尾管强力旋压机对柴油机连杆衬套进行强力旋压的加工工艺，论述了几个主要工艺参数对衬套力学性能及加工质量的影响，给出了选定工艺方案下加工的连杆衬套的力学性能。

车用发动机连杆衬套毛坯温挤工艺设计

温挤压成形技术是近年来在冷挤压塑性成形基础上迅速发展起来的一种少无切屑塑性成形新工艺。采用温挤压技术加工强力旋压连杆衬套的毛坯,通过分析温挤压技术工艺参数和辅助工艺,设计了温挤压技术的工艺过程,同时设计出一套适合生产连杆衬套毛坯的模具。

强力旋压主要参数对连杆衬套性能影响的正交试验分析

采用二次回归正交试验优化设计方法对强力旋压和热处理后的锡青铜连杆衬套性能进行了研究,得出了主要参数(减薄率、热处理温度和进给速度)对衬套性能(布氏硬度、抗拉强度、断面收缩率和弹性模量等)的影响规律,并获得了优化后的工艺参数组合和回归方程。

柴油机连杆衬套微动疲劳裂纹萌生位置预测方法

针对过盈配合的连杆小头和衬套之间存在的微动疲劳现象,建立连杆有限元模型,用ANSYS软件对其进行微动疲劳仿真,提取并分析连杆-衬套接触区上的应力、位移数据,分别用RUIZ综合参数法、MSR临界面法、基于损伤力学的热力学耗散势函数法预测衬套微动裂纹萌生位置。结果表明,3种方法预测的裂纹萌生位置保持一致,即衬套接触边缘内侧最易萌生微动裂纹。用方足桥-试件模拟件进行微动疲劳实验验证。结果表明,3种方法预测位置与实验试件断裂位置保持一致,其中基于热力学势函数法预测结果最为准确。