卧式热镀锌连续带钢处理线加热与冷却工艺分析

介绍了卧式热镀锌连续带钢处理线加热与冷却的工艺原理及布置形式,对常见的几种冷却风箱进行了对比分析。

热镀锌连续处理线中的带钢冷却

介绍了热镀锌连续带钢处理线中的卧式热处理炉中的冷却段以及镀后冷却塔和化学处理塔的带钢冷却的原理及形式,并分析讨论了这几种冷却形式的优缺点。

宝钢带钢连续热镀锌机组及汽车用镀锌板生产

阐述了汽车用板的性能要求 ,介绍了具有国际先进水平的、以生产汽车用热镀锌板为主要产品的宝钢 2 #带钢连续热镀锌机组的主要技术参数、工艺流程及其先进的装备水平 ,并指出汽车用热镀锌板生产必须实施从原料到成品所有工序质量一贯制的措施。

大型连续带钢生产线活套结构形式及特点

在大型连续带钢生产线中,活套作为机组的关键设备,其主要作用是储存钢带,以保证机组以正常的工艺速度连续生产。介绍了活套的多种结构形式;重点针对立式活套中链条传动和钢丝绳传动的优缺点进行了深入分析和比较,指出了链条传动式活套在实际生产过程中造成钢带跑偏的原因;分析了活套传动部分的选型计算方法并用实例加以验证。

冷轧带钢连续退火模拟实验机自动控制系统

介绍了新研制的冷轧带钢连续退火模拟实验机的基本功能,及其自动控制系统的基础自动化硬件配置、网络结构、实验机现场电气件布置情况和基本工作原理。应用表明,该自动控制系统能够满足实验机各种功能的要求。

相变对两相区连续退火带钢温度和屈曲变形的影响

以低碳铝镇静钢对研究对象,利用有限元数值模拟方法,分别对连退炉内加热段和缓冷段中带钢相变对带钢温度分布和带钢屈曲变形的影响进行研究。研究结果表明：对于在两相区进行连续退火热处理的钢种,在加热段,相变能有效抑制由带钢热应力引起的横向诱导压应力的增大,并且降低带钢温度和横向温差,从而抑制带钢发生屈曲变形,在760~820℃退火时,相变对带钢屈曲变形的抑制作用随着退火温度的升高先增大再减小;在缓冷段,相变减弱了带钢热应力减小横向诱导压应力的作用,并且升高带钢温度,从而使带钢容易发生屈曲变形;退火温度越高,发生相变的带钢越容易屈曲变形。

冷轧连续退火带钢表面麻点缺陷形成机理分析

当冷轧连续退火带钢的表面出现麻点缺陷时,势必会对整个产品质量产生直接影响,因此,需要深入分析其形成机理,找出具体的解决办法。文章首先简要分析了连续退火麻点缺陷形成原因,指出了炉辊结瘤产生机理,并给出了具体的预防措施,望能为此领域研究有所借鉴。

带钢连续退火炉喷气快冷技术的研究

总结了带钢连续退火炉喷气快冷的发展历程和在国内的应用情况。对三种主流带钢连续退火炉喷气快冷技术的结构特点进行了研究,喷缝式冷却风箱与传统的喷箱相比无论是热效率还是冷却速率都有了大幅度的提高;圆筒形的炉膛和喷梁开孔结构的高速冷却模块,其炉膛和冷却模块的刚度都很高,非常适合采用高氢介质实现带钢的快速冷却;高速“气线”分区冷却箱热气溢流速度很快、换热效率很高,而且带钢横向温度均匀性好,不会产生瓢曲问题。对喷气冷却系统设计要领和核心技术进行了分析,提出了实现国产化的思路。

基于全自动密封装置的带钢连续光亮退火炉的改进设计

带钢连续光亮退火炉主要用于不锈钢成卷冷轧带钢的成品、半成品在保护气氛状态下进行退火热处理,处理带钢品种广泛,因此各钢铁企业对此种连续退火炉设备的需求量在加大,钢铁企业对产品的退火质量要求在逐步提高,同时也希望收益最大化,炉体密封性能良好,可保证设备炉内压力控制稳定、安全保护措施先进、节约保护气体和设备全自动化控制。基于此特研发全自动密封及安全装置,实现带钢连续光亮退火炉的改进。

基于连续退火炉数学模型的炉温优化策略

在带钢连续退火炉中带温对炉温的响应具有严重的非线性和滞后性,针对该问题,基于带钢连续退火炉热过程的数学模型,开发了一套开放式连续退火炉炉温优化计算机数值仿真系统,系统包括炉温启发式优化策略及其算法,该算法主要由滚动优化和启发式参数调整规则构成.通过数值仿真研究,表明该算法具有线性收敛特性,带钢的目标温度与带钢的计算温度十分接近,间接证明了该算法的正确可靠性.

冷轧连续退火带钢表面麻点缺陷形成机理及对策

针对冷轧连续退火带钢表面麻点缺陷,结合连续退火机组的设备与工艺特点,对麻点缺陷产生原因进行了分析,并提出相应预防措施。结果表明,由于退火炉内O2含量及气氛露点控制不当及张力控制不好造成炉辊打滑导致结瘤,在带钢表面形成麻点。实际生产中,严格控制炉内O2含量在0.003%~0.005%,气氛露点控制在-30^-45℃,并结合张力控制、来料清洁度控制及炉辊在线清理等,可预防麻点的形成。

冷轧连续退火带钢表面麻点缺陷的形成原因与预防措施

针对冷轧连续退火带钢表面麻点缺陷,通过现场开炉检查,找出造成麻点缺陷的原因;通过对炉辊结瘤化学成分的检测,找出结瘤形成机制;结合连续退火机组的设备与工艺特点,提出合理、有效的预防炉辊结瘤措施。结果表明:退火炉内缓冷段炉辊存在严重的结瘤,是造成带钢表面麻点缺陷的主要原因。实际生产中,加强带钢的清洗效果,优化退火炉内区域的张力、控制退火炉内O2含量及露点温度、降低炉辊粗糙度及合理安排生产作业计划,能有效控制退火炉内炉辊结瘤的发生。

大型连续冷轧带钢处理线跳动辊张力调节装置

介绍了几种跳动辊结构形式,并对跳动辊的作用及控制原理进行了深入分析,说明跳动辊具有控制和补偿炉内带钢张力的良好作用,为大型高速连续带钢生产线提供了很好地张力稳定和控制手段。

带钢连续退火炉喷气冷却技术的发展

总结了带钢连续退火炉喷气冷却技术的发展历程和在国内的应用情况;重点阐述了3种主流喷气冷却技术的结构特点:(1)喷缝式冷却风箱为立式长方体结构,风箱背面为保护气体进气口,正面安装有窄缝式喷嘴,风箱从进气口至喷嘴设有气体隔板,可由边部挡板根据带钢的宽度对边部所吹的气体流量进行调节,与传统的喷箱相比,无论是换热效率还是冷却速率都有了大幅度的提高。(2)高速冷却模块采用圆筒形炉膛设计,炉膛下部和上部各设计了1对冷却模块,在每对冷却模块的上下均布置了可以移动的稳定辊,同时在下部设置了密封装置,冷却模块为矩形喷射梁开孔的形式,由于圆筒形的炉膛和喷梁开孔结构的高速冷却模块的刚度都很高,因而非常适合采用高氢介质实现带钢的快速冷却。(3)高速“气线”分区冷却箱在带钢两侧均并排布置了5个冷却风箱,在风箱上横向安装了若干排喷气片,每个喷气片末端设计有扁形高速喷气管道,可以喷出高速度、小直径的“气线”,热气溢流速度快、换热效率高,可以保证带钢横向温差在3℃以内,不会产生瓢曲问题。此外,分析了喷气冷却系统的设计要领和核心技术。最后指出:镀锌和退火是钢铁产品生产的最终工序,冷却设备技术完全依赖其他国家的现状已经制约了汽车板新技术的发展,特别是高强钢新产品的开发。我国要实现“碳中和、碳达峰”的目标,不但汽车行业需要更加先进的高强钢,其他所有行业也必须推广应用高强钢,因此实现连续退火炉喷气冷却技术的国产化非常紧迫;同时,给出了今后该技术的研发思路。

退火炉温控及燃烧系统最优控制综述

退火炉的炉温控制和燃烧系统的优化是确保产品质量和生产效率的关键。通过不断改进和创新,可以进一步提高退火炉的性能,并为热镀锌/铝锌/锌铝镁机组的生产提供可靠的支撑。炉温控制系统能够精确地控制炉内温度,确保产品达到所需的退火效果。而燃烧系统则负责提供稳定的燃烧条件,以保证火焰的充分燃烧,提高能源利用率。本文系统分析了采用不同炉温监控布置、烧嘴控制器信号分程布置、加热炉段控制级别、加热炉控制模式(炉温控制和带温控制)等的优缺点对带钢终温和加热炉能耗的影响;并确定了一套适合带钢连续热镀锌生产线退火炉的较优温控和燃烧系统;通过将该控制系统在不同连续热镀锌/铝锌/锌铝镁机组进行工业运用和现场测试,带钢终温控制精度提升和退火炉能耗优化目标达到了预期效果。

卧式活套中带钢跑偏问题分析与改善措施

针对带钢连续生产线上卧式活套中无法避免的带钢跑偏问题,对各种不同机组中卧式活套中带钢的跑偏问题进行分析研究,提出了多种不同的应对措施,通过在卧式活套中改进设计或增加设备,在现场运行过程中切实可行的缓解了带钢跑偏问题,为今后进行卧式活套设计提供了可靠的依据。

连续机组焊缝通过切边剪的机组速度模式

分析了带钢连续处理机组中带钢焊缝通过出口段月牙剪和切边剪区域时的速度控制模式,根据机组需要、月牙剪和切边剪投入状况,以及前后带钢宽窄变化等条件,研究了几种典型的速度模式,计算了不同的准确停车位置,为自动控制提供了可靠的数学模型和计算公式。

立式活套底辊的传动设计

首先分析了立式活套充套和放套时各个活套传动底辊的速度,然后就活套传动底辊的摩擦力矩、活套辊加减速时需要的动力矩、带钢弯曲时损失力矩等进行力矩分析,再就带钢匀速时、带钢正常加减速时、带钢快停时,传动底辊的力矩和电机功率进行分析计算,最后再根据以上计算结果进行了齿轮电机的选取。

出口伸缩导板位置控制计算

分析了带钢连续处理机组和精整机组卷取机前的出口伸缩导板在带钢穿带和甩尾时的位置控制方式,计算确定了出口伸缩导板摆动角度的绝对值编码器的脉冲数m与钢卷直径DC的关系,实现了根据钢卷直径的变化对出口伸缩导板摆动角度的自动控制,提高了卷取运行的稳定性和带钢的表面质量。