基于知识工程的连续拉深CAD/CAPP/CAE系统

制造企业为了提高生产效率和产品质量,对于带有圆筒形特征的小型回转体空心件,越来越倾向于采用连续拉深的冲压工艺。针对连续拉深工艺繁琐的查表和使用经验公式的实际情况,介绍了以UG/KF为开发平台,用Access数据库来传递和保存数据,Dynaform进行连续拉深有限元模拟,并结合UG/Open Menuscript和UG/OpenUIStyler进行界面设计进而开发连续拉深CAD/CAPP/CAE系统。

基于正交试验的级进模连续拉深带料的数值模拟

根据理论数据和经验公式对某不锈钢筒形件进行了连续拉深级进模设计,并对带料的连续拉深成形过程进行了数值模拟,预测了成形过程中出现的起皱和破裂缺陷。采用正交试验分析了压边力、摩擦系数和凹模圆角半径等参数对成形质量的影响,得到了拉深结束后制件的最大变薄率。通过对实验结果分析,得到了使制件减薄最小和消除筒壁起皱的成形参数。通过优化分析,消除了成形过程中出现的缺陷,得到了合理的成形参数。这能为实际生产提供指导。

带料连续拉深的形式及工艺切口的选择

中小型回转体空心件和兼有各种成形作业的复杂形状的薄壁空心件的大批量冲制,采用带料或卷材连续拉深成形的冲压工艺,生产率高,冲压件一致性好、互换性强、质量好,便于冲压过程的机械化与自动化,且操作安全。在现代冲压技术中。

弹簧导套连续拉深模设计

分析了弹簧导套零件的工艺,介绍了零件排样方案、模具的总体结构、主要零部件工艺设计。在总结以前模具设计的基础上,充分利用工件本身的结构特点在此模具中凸模夹板采用了分块结构,便于调整和更换凸模,凹模都采用镶拼结构,有效解决了调试和维修难点问题,。模具结构紧凑,加工简单,工作平稳,操作简便,生产效率高。

基于KBE的连续拉深工艺辅助设计

依据知识工程理论,并结合冲压工艺,对连续拉深工艺传统设计方法进行了研究。以带凸缘筒形件为例,建立了基于UG/KF知识融合的连续拉深工艺辅助设计系统。采用优化方法对各道次拉深系数进行了合理分配。系统充分利用了UG强大的二次开发功能优势,以Menuscript和UIStyler进行程序界面开发CDCAPP,对提高连续拉深工艺技术具有一定的应用价值。

杠杆机构在连续拉深模中的应用

介绍了在连续拉深模中采用侧冲孔或侧翻孔的冲压工艺的方法,在模具结构限制的情况下,利用了杠杆机构原理实现对产品进行侧冲孔或侧翻孔的冲压工艺,以实例详细说明侧冲孔或侧翻孔的模具结构和工作原理。实践生产证明,杠杆机构在连续拉深模中应用是可行的,其结构设计合理,冲压动作安全可靠,产品质量合格,满足了大批量生产的需求,对同类型的工件起到一定的借鉴作用。

旋盖式油杯底座连续拉深模设计

通过对旋盖式油杯底座的成形工艺进行分析和计算其毛坯尺寸,提出了落料、拉深及冲孔等冲压工艺,为满足生产批量的需求,确定采用1模2件排列的连续拉深模的排样方案,并介绍了旋盖式油杯底座的整体模具结构和主要零部件设计,对拉深工艺计算、模具的部分结构设计、部分拉深及整形凸、凹模的加工工艺进行了详细阐述。经实际生产验证,该零件的排样方案及模具结构合理可行,生产的零件质量合格,生产效率高,为同类零件的连续拉深设计提供了一定的参考价值。

有限元分析在连续拉深圆形件工艺设计中的应用

研究了有限元法(FEM)在连续拉深圆形件中的应用,通过有限元模拟分析得到各道次拉深成形杯形件的模具工艺尺寸,并与传统的经验法设计结果进行对比分析。研究结果表明,结合经验法和有限元法,可以有效提高模具设计中各道次拉深工艺的可靠性,并降低模具开发成本。

基于田口方法的黄铜端子连续拉深工艺优化研究

对厚度为0.8mm的H65黄铜连续拉深进行模拟分析和实际冲压效果对比分析,发现第五工序已经超过了材料成形极限,第六和第七工序的厚度急速变薄,无法达到品质要求。在此基础上,应用田口方法分析了凹模圆角、凸模圆角、凹模孔径、凸模直径、摩擦系数及冲压行程等因子对品质的影响,对各因子水准进行优化组合,冲压出合格产品。最后以第一工序为例探讨各因子对品质的影响度,得出冲压行程对成形厚度的影响达63%,凹模圆角rD为21%,摩擦系数为4%,其他因子的影响不是很大。

多工位无凸缘阶梯筒形件连续拉深工艺计算及模具设计

<正> 一、前言在冷冲压生产中拉深工艺被广泛使用,对于尺寸不大的筒形件,需要多道冲压工艺加工时,常采用带料连续冲压。带凸缘的筒形件连续拉深工艺中,一般不存在多大困难,但对阶梯筒形件,尤其对无凸缘的阶梯筒形件,其连续拉深工艺就相当复杂,特别对图1所示零件,就更为复杂得多了。该零件是汽车灯泡上用的镍钴封接合金帽,为引进日本进口线中的空白缺项,年产量为一千五百万件,产量大。

电机盖连续拉深模设计

采用连续拉深模设计技术是实现自动化生产的一种行之有效的加工方法,可以极大地提高制件精度和生产率。通过对电机盖的结构特点及冲压工艺特性进行分析,论述了在连续拉深模中的三种载体结构特点,三种载体结构为:(1)无工艺切口整料拉深;(2)带半双月形切口拉深;(3)带工艺伸缩带切口拉深。最终选择双侧载体的带工艺伸缩带切口拉深作为载体结构,并进行排样设计和模具结构设计。采用所设计的模具结构,结合滚动式自动送料机构进行电机盖的自动化冲压成形实验,实验结果表明,采用该自动化生产线所生产的电机盖冲压件的质量合格,满足设计要求。

ELG外壳连续拉深模设计

通过对某微波炉ELG外壳的冲压工艺分析及计算,提出了针对该制件采用双侧载体及内、外圈3个方向搭边的排样方案。介绍了该制件的整体模具结构及主要部位的局部机构设计,并对整形工序中的凸模微调装置机构及调整动作进行详细说明,每调整1次可在10 min以内完成,大大节省了模具调试时间。在排样设计中,充分利用带料毛坯外圈的搭边形状特点,将其中1个方向的搭边设置在两个制件之间的对应位置,可以减短步距而不影响带料刚度,从而有效提高材料利用率。为确保带料在连续拉深后送料畅通,该模具在带料两侧设置了浮动导料销装置。冲压实验结果表明,所设计的模具结构紧凑,冲压制件质量良好,可以满足大批量生产需求。

插头外壳连续拉深模设计与制造

家用电器的插头外壳属阶梯筒形件,内径由Φ9.7±0.03 mm、Φ8.7±0.03 mm和口部Φ10.8±0.05 mm这3个尺寸组成,总高为24.5 mm,其尺寸精度要求较高。通过对插头外壳的阶梯拉深成形工艺特点进行分析及计算,设计了连续拉深冲压工艺并确定了拉深成形工艺参数。介绍了14工位双侧载体、内外圈切口及3点搭边的排样设计图、模具结构设计特点以及模具制造工艺,以列表形式对各模板的材料选用、热处理硬度及线切割加工工艺作了说明。拉深成形试验表明,该模具配合拉料形式代替送料方式,可以实现自动化生产,模具结构安全可靠,成形试件质量合格。

紧固连接件级进模设计

通过对紧固连接件螺母板的冲压工艺进行分析与计算,提出将1个冲压件和1个外六角螺母焊接在一起的传统工艺改为采用冲切外形废料、8次拉深、4次镦挤、翻边及弯曲的级进模成形的新工艺,并介绍了该制件的冲压工艺及计算过程,对计算的相应数据进行各工序图的绘制,最后将各工序图连贯在一起进行反复推敲设计制件的排样图及模具结构图,还阐述了模具结构设计的特点,并针对局部结构进行详细说明。经实践生产验证,模具结构设计合理、可靠,成形的制件质量符合设计要求、生产效率高,能满足该制件大批量生产的需求。

不锈钢长圆形件多工位级进模设计

通过对不锈钢长圆形件冲压工艺的分析及计算,提出将采用单工序模冲压的传统工艺改为新工艺,采用能完成冲切毛坯外形、拉深、侧冲及成形等工艺的多工位级进模进行冲压。详细介绍了该制件拉深工艺计算的过程,并根据计算的数据绘制出拉深工序图,将所绘制出的工序图合理地安排在制件排样图上,根据排样图设计出模具结构,并对该模具结构的特点做了详细介绍。经过生产验证,该模具排样和结构设计合理可靠,生产出的制件质量合格,生产效率高,能满足大批量生产的需求,对类似制件的生产有参考和借鉴价值。