LZ_2型直型连续聚合管加热方法的改进及应用

本文介绍了对LZ_2型连续聚合管的加热方法作了改进技术,该项属国内首创的技术,是将原非全液相改为采用全液相联苯混合物电加热技术,并增加一个膨胀器,保证了和提高了产品的质量、产量。

连续水相沉淀聚合中聚丙烯腈颗粒形态的影响因素

研究了中试规模的连续搅拌釜内丙烯腈/丙烯酸甲酯/衣康酸(AN/MA/IA)三元水相沉淀聚合,考察了共聚序列结构、共聚单体用量、引发剂用量和反应pH值对聚丙烯腈颗粒形态的影响。研究发现:共聚物序列结构改善、均匀性变好,可以提高颗粒稳定性,减小颗粒粒径及分布指数,增加颗粒密实度,降低沉降值;适当增加共聚物IA组分、提高引发剂用量、提高pH值,可以提高共聚物的颗粒稳定性,改善颗粒形态。

水头压力及其加载路径对连续聚合土工膜渗透性能的影响

土工膜是一种重要的土工合成材料,在水利堤坝、灌渠、废料掩埋等工程领域有着大量的使用。相对其它土工合成材料而言,其功能定位更为专门,主要是在上述各类工程中发挥抗渗透作用。因此,对其渗透性能的测试和研究极具价值。文章以实验室渗透试验为基础探究了不同渗透压力下土工膜的渗透系数变化规律,又通过阶梯式加载-卸载循环研究了渗透系数与压力加载路径之间的关系。结果发现:在不同的渗透压力下,土工膜的渗透系数变化主要有三种模式,即维持稳定、升高和降低,这与土工膜的表面结构完整性有关。此外,当表面存在缺陷或是遭受损伤后,土工膜的渗透性能随加载路径呈现出阶段变化。

高品质原液着色聚酯原位法连续聚合技术应用项目通过课题绩效评价

2023年1月18日,通用技术中国纺织科学研究院有限公司(以下简称中纺院)在北京组织专家对国家重点研发计划项目“高品质原液着色聚酯原位法连续聚合技术应用”进行了课题绩效评价。中国科学院院士朱美芳以及来自行业协会、高校、院所的8位专家组成的专家组。

聚合物水泥防水涂料用苯丙乳液的研制及其各因素影响研究

通过预乳化半连续种子乳液聚合法自制了JS防水涂料专用苯丙乳液,并由此制备了聚合物水泥防水涂料。研究了乳化剂用量及其分配对苯丙乳液粒径及其吸水率的影响,同时通过尝试不同的方法降低乳液残留单体减少VOC排放。在自制苯丙乳液的基础上探究不同液粉比对聚合物水泥防水涂料拉伸性能的影响,通过添加一些不同的助剂来提升聚合物水泥防水涂料的综合性能。

锦纶66连续聚合与固相增粘聚合工艺的比较

对比分析锦纶66连续聚合与固相增粘聚合工艺、主要生产设备和工艺管理。连续聚合工艺稳定,产品质量较易控制,但工艺路线长、生产设备多,工艺联动控制难度大,产品改性灵活性较低。固相增粘聚合工艺自动化程度高、劳动强度小、操作简单、环境友好、生产比较灵活、产品差异化程度高,但投资较大,产品均一性不佳。采用两种聚合工艺生产锦纶66过程中均要严格控制粘度、含水率等指标,并防止凝胶脱落。

连续聚合生产过程节能改进措施

随着经济的发展,化工行业的生产规模不断扩大,其能源消耗和环境污染问题也日益突出。本文以连续聚合生产过程为例,探讨了一些节能改进措施,如优化反应条件,改进装置结构,加强热能回收等。这些措施不仅能有效减少能源消耗,降低生产本钱,还能减少环境污染,提高生产效率。然而,传统的连续聚合生产过程存在能源消耗高、反应效率低等问题,需要采取一些节能改进措施来降低生产本钱,提高生产效率,本文以连续聚合生产过程为例,探讨了一些节能改进措施,包括优化反应条件、改进装置结构、加强热能回收等。

MMA/BA半连续乳液聚合的动力学特征及成核机理

以甲基丙烯酸甲酯（MMA）和丙烯酸丁酯（BA）为反应单体合成丙烯酸酯乳液,研究了半连续式乳液聚合过程中反应温度（T）、引发剂浓度（[I]）和乳化剂浓度（[E]）对聚合动力学的影响,并着重分析了不同[E]时体系的成核机理和整个聚合过程中粒径及其分布的演变规律。实验结果表明：单体转化率随T、[I]和[E]的增大而增大,体系的表观活化能Ea=132.43kJ·mol^-1,聚合反应速度Rp∝[I]^0.42;当[E]〉1.0×10^-2mol·L^-1时,Rp∝[E]^1.28,体系遵循胶束成核机理及其聚合规律;而当[E]〈1.0×10^-2mol·L^-1时,Rp∝[E]^0.17,体系以均相成核为主要成核方式。此外,乳胶粒径及其分布规律进一步验证了体系在不同[E]时具有不同的成核机理,当[E]为1.91×10^-2mol·L^-1时其成核阶段为0-10min;而当[E]为9.57×10^-4mol·L^-1时其成核阶段为0-15min。

调节剂对连续聚合溶聚丁苯橡胶乙烯基含量的调节

在连续聚合工艺条件下,采用调节剂四氢呋喃(THF)和复合调节剂对溶聚丁苯橡胶(SSBR)的乙烯基含量进行调节。结果表明,SSBR的乙烯基含量与THF/n-BuLi的相关性不强,而与THF的用量呈现较好的线性相关;与THF调节体系相比,复合调节体系对乙烯基结构的调节能力更强;连续聚合的SSBR相对分子质量分布宽,综合性能优于间歇聚合产品,其中高苯乙烯基和高乙烯基SSBR具有较高的抗湿滑性能。

连续聚合反应器中催化剂活性与物料平均停留时间的关系

以配位聚合动力学为基础 ,推导出了连续聚合反应器中催化剂活性与物料平均停留时间的关系 ,从而找出了气相流化床反应器在冷凝态操作时对催化剂动力学常数的要求 ,并得到了由动力学常数和平均停留时间计算催化剂效率发挥程度的方法。

苯乙烯的间歇-半连续RAFT细乳液聚合

进行了苯乙烯的间歇-半连续RAFT细乳液聚合,考察了半连续段的起点、单体滴加速率及最终胶乳固含量的影响。结果发现:从最终胶乳的稳定性考虑,半连续聚合的起点选择在间歇聚合的高转化率时期更好;若综合考虑胶乳的稳定性、分子量及其分布、固含量、乳化剂及共稳定剂在胶乳中的残留率等因素,半连续聚合的起点可适当提前,但必须在间歇聚合成核期结束后。过早容易引起乳液的失稳;过迟会延长反应时间,降低聚合物的制备效率,导致死聚物链含量升高。聚合体系的稳定性与胶乳的固含量密切相关,最终固含量不宜超过40%。采用间歇-半连续二段聚合工艺可以制得窄分子量分布(PDI=～1.3),低乳化剂及共稳定剂残留量(～1.5%,质量)的高分子量聚合物(■n≈8×104g.mol-1)。

连续聚合过程中产品牌号过渡的优化

以流化床乙烯气相聚合工艺为例建立了产品牌号切换模型 ,通过同时优化聚合温度、氢气和共聚单体的浓度、催化剂流率和料位高度等 5个操作变量的变化轨迹 ,使产品牌号的切换时间最短 ,过渡料数量最少 .研究表明 ,聚合温度、氢气和共聚单体的浓度对树脂性能指标的控制起主要作用 .为了减少过渡料的数量 ,一般均需降低催化剂流率和料位高度 .通过在目标函数中增加熔流比控制项可以抑制操作变量的剧烈调节 ,达到控制分子量分布的目的 .同时发现 ,产品牌号的正向和反向切换所得到的操作变量的最优轨迹很不相同 。

半连续乳液聚合

从聚合速率、粒径及粒径分布、粒子数、分子量及分子量分布、共聚物组成、胶乳稳定性及表面基团浓度、膜性能等方面介绍了半连续乳液聚合的特点，并阐述水溶性较大单体对半连续乳液聚合及其产物性能的影响。

预乳化半连续种子乳液聚合制备聚合物水泥防水涂料用丙烯酸酯乳液

采用分子设计、粒子形态的概念,用甲基丙烯酸甲酯(MMA)、丙烯酸丁酯(BA)为原料,以十二烷基硫酸钠(SDS)和烷基酚聚氧乙烯醚(OP-10)的混合乳化剂为乳化体系,过硫酸铵为引发剂,引入甲基丙烯酸(MAA)功能性单体、N-羟基丙烯酰胺(或丙烯酰胺)活性交联单体和对甲基苯酚(或三聚氰胺)耐水性单体,采用预乳化半连续种子乳液聚合工艺,制备出高弹性、高稳定性、高防水性丙烯酸酯乳液。研究了预乳化阶段影响预乳化液稳定性的因素以及种子乳液聚合阶段影响产品性能的因素。研究结果表明:设计低玻璃化温度、引入功能性单体、活性交联单体和耐水性单体可以提高丙烯酸酯乳液的弹性、稳定性和防水性。

高单体进料浓度下丙烯腈连续水相沉淀共聚的研究 Ⅱ聚合物颗粒形态

以ＫＰＳ－ＮａＨＳＯ３－Ｆｅ２＋ 为引发体系，在５ 升ＣＳＴＲ 中进行了高单体进料浓度（＞ ２８％ ）的丙烯腈（ＡＮ）－丙烯酸甲酯（ＭＡ）－苯乙烯磺酸钠（ＳＳＳ）三元连续水相沉淀共聚，系统考察了搅拌条件、单体进料浓度、引发剂浓度及配比、ｐＨ 值、平均停留时间和聚合温度等工艺因素对聚合物颗粒形态的影响。结果表明，有利于提高聚合反应速率的因素，包括提高单体进料浓度、引发剂浓度、ｐＨ值和聚合温度等均有利于改善颗粒形态，其中搅拌强度和单体进料浓度影响最明显。适当延长平均停留时间也对颗粒形态稍有改善。

溶液丁苯连续聚合凝胶抑制技术进展

介绍了溶液丁苯连续聚合过程中凝胶形成的原因，综述了国外对抑制凝胶形成的技术进展。提出了我国发展溶液丁苯连续聚合抑凝技术的一些建议。

丙烯腈连续水相聚合宏观动力学模型

在总结分析前人成果的基础上 ,利用生产现场采集的转化率与平均分子量的人工分析值 ,基于概率统计原理提出了丙烯腈连续水相聚合过程中聚合体微团转化速率的Cauchy分布 ,并由此用宏观混合法导出了由总转化率和平均分子量的表达式组成的动力学模型 .在该模型中 ,还通过神经网络子模型、回归子模型等建立了现场操作条件同模型中间参数k1、k2 和k3 间的定量关系 .仿真和生产现场运行结果都证明该模型能较好地反映实际过程特性 ,具有较好的效果 .

连续预聚合技术的气相聚丙烯中试及其在Innovene工艺中的工业应用

针对Innovene工艺聚丙烯装置在使用国产催化剂时存在的反应器内温度波动、聚合物中细粉含量较高以及聚合物结块等问题,在42 kg/h气相聚丙烯中试装置上进行了连续预聚合的研究。中试试验结果表明,催化剂进行连续预聚合处理后,反应器内温度的波动幅度减小,聚合物中细粉及块料的含量明显降低,同时催化剂的活性有所提高。根据中试试验结果,开发了工艺包,并在中国石化扬子石油化工有限公司200 kt/a的Innovene工艺聚丙烯装置上进行了技术实施,工业应用结果与中试试验结果完全吻合,连续预聚合技术对于提高装置的操作稳定性及降低装置的生产成本具有很好的作用。

连续聚合过程中多牌号产品过渡的生产调度最优化

应用连续聚合过程中牌号切换的最优化模型,提出了以目标函数值为判别依据的多牌号切换的最优化调度策略。对多牌号树脂的生产系统进行了调度最优化的仿真研究,并在安全生产的前提下,以动态规划的方法考察了6个聚乙烯树脂牌号的生产调度,计算了树脂牌号的最优生产序列以及相应的过渡料数量和过渡时间,并分析了计算结果的合理性。

半连续细乳液聚合制备含氟乳胶粒子及性能研究

以甲基丙烯酸十二氟庚酯(DFM)单独作为助稳定剂进行苯乙烯半连续细乳液聚合,并对其最终乳液成膜表面进行疏水性能研究。考察了不同DFM用量作为助稳定剂对苯乙烯细乳液聚合过程中单体转化率、初始单体液滴粒径和数目、最终乳胶粒子粒径和数目的影响及成核机理研究;并采用含氟混合单体的细乳液组分进行半连续细乳液聚合。结果表明:细乳液聚合中,当DFM用量在15%(wt)时,最终乳胶粒子数目和初始液体数目比值为1.03,说明细乳液聚合以单体液滴成核为主体。在半连续聚合中,在苯乙烯94.0%转化率滴加细乳液组分产生次生粒子的比例仅为0.05;对其乳胶粒子成膜表面进行研究,发现水接触角可达113±2°。半连续细乳液聚合有效降低DFM用量,成膜表面疏水性良好。