6σ质量计划与连续质量改进

探讨了目前国际上许多大企业实施的连续质量改进计划— 6σ质量计划。事实证明 ,许多世界级公司通过推行 6σ质量计划取得了显著的效益。文章分析了 6σ质量的统计解释及其含义 ,根据国外大公司推行 6σ质量计划的成功经验 ,提出了实施 6σ的具体策略。在对我国企业质量管理现状进行大量调查的基础上 ,分析了我国企业质量管理中存在的问题以及 6σ质量计划对我国企业提高质量管理水平的借鉴意义。

连续质量转子临界转速计算的传递矩阵法

给出了一种计算变截面连续质量转子临界转速的传递矩阵法，该方法是基于〔２〕所提方法和Ｐｒｏｈｌ传递矩阵法发展而来的。由于考虑了连续质量模型，使用了低阶数矩阵和方便的递推公式，从而大大提高了计算精度。利用该方法还能方便地考虑转子本身回转贯量及剪切变形对各阶临界转速和振型的影响。

连续质量改进与最优质量水平

提出了连续质量改进是全面质量管理(TQM)的核心,认为从连续改进的三个层次和源头治理的思想看,最优质量水平论点是存在缺陷的,从而提出了修正的最优质量水平,并指出修正的最优质量水平反映了最优质量水平与连续质量改进的一致性。

轴系连续质量模型在机电耦合轴系扭振研究中的应用

首次将轴系连续质量模型运用于机电联合动态仿真模型，使机电统一数学模型更真实地反映了实际的机电系统，进一步提高了机电耦合轴系扭振响应仿真精度。提出的机电接口实现了机、电联合动态仿真，开发了相应的仿真程序。

刍议连续质量改进与感动服务的实施

由于顾客对质量需求呈现出多样性,尤其对产品服务越来越重视。因此,企业在市场竞争中必须为顾客提供一条“满意链”,顾客满意是企业质量改进的思想基础,而质量改进是动态的和持续性的。本文分析了感动服务的出现的原因及感动服务的特征要求,并探讨了利用连续质量改进的方法,实施感动服务,把质量管理从满意服务提升到感动服务这一层次,以适应现代社会发展的要求,为企业提升质量管理做些参考。

考虑连续质量的扭振系统的传递矩阵分析

为准确地分析主轴尺寸和质量相对较大的轴盘扭振系统的扭振特性,将连续质量模型引入扭振系统,推导出了考虑连续质量的扭振系统的传递矩阵,即用考虑连续质量的轴段传递矩阵替代轴盘扭振系统中的场传递矩阵。实例分析表明,该方法符合实际要求。

连续质量改进的支柱与模式

市场竞争日趋激烈,企业如何以低成本投入,获取高质量,进而获得竞争优势,这是促使企业持续改进质量的重要原因之一。坚持连续质量改进已成为当今众多企业的一种质量文化。从管理、技术和信息结合的角度提出了连续质量改进的3大支柱,并在此基础上建立一个连续质量改进的模式。

粉砂质泥岩路基压实质量连续控制技术

粉砂质泥岩颗粒强度差异较大,压实质量难以控制。依据结构动力学方法分析压路机振动轮与路基填筑体抗力响应之间的关系,借助现场试验段采集压实过程振动轮振动加速度信号,并进行快速傅里叶变换获取基频振幅和一次谐波振幅,据此得到连续振动压实值(CMV)。对比分析不同振动压实次数下压实度、沉降量和弯沉值与CMV值的相关性。结果表明,随着压实次数的增加,CMV值逐渐增加,与FWD动态弯沉值、压实度及累计沉降量间有良好相关性,据此提出了粉砂质泥岩路基压实的CMV控制值,研究结果有助于粉砂质泥岩路基的连续压实质量控制。

路基压实质量连续检测数据前处理及修正方法

以兰张铁路工程为例,提出异常值的剔除方法,并修正压路机行驶速度与振动方式对连续检测数据(CMV)的影响。在分析现场异常数据产生原因的基础上,采取绝对中位差法、孤立森林法、局部异常因子识别法对异常值进行分析,并结合动态变形模量(Evd)对筛选后的数据进一步分析。结果表明:CMV检测原理及压路机工作参数可作为识别处理缺失值和伪异常值的依据,绝对中位差法、孤立森林法对突变数值的处理效果最好。采用修正系数对CMV进行修正后,表明当压路机以1.2 m/s为行驶速度基准值时,可分别建立强振和弱振作用下的CMV值修正公式以实现提高检测可靠性的效果。

高速铁路路基连续压实质量检测指标CMV影响因素分析

为定量分析振动压路机工艺参数对压实质量连续检测参数的影响程度,基于正交试验设计原理,以压实质量连续检测指标CMV值为研究对象,以振动压路机振幅、振动频率、碾压速度以及行驶方向为影响因素,在沪昆高铁芷江试验段开展压实质量连续检测试验。研究结果表明:振幅、振动频率和碾压速度对CMV值的影响高度显著,行驶方向对CMV值的影响显著,影响程度依次为振幅>振动频率>碾压速度>行驶方向。根据CMV值的变异系数确定使CMV值最为稳定的振动压路机压实工艺参数,并以稳定状态下的CMV值为基准,建立回归方程,对其他压实工艺参数条件下的CMV值进行修正。

连续压实质量检测参数单点异常值识别及处理

为解决现行连续压实检测参数异常值识别及处理方法未考虑数据空间分布特征的问题,结合地统计学的半变异函数,提出基于自相关距离的近邻加权估计识别法,并定义单点异常值判定指标:异常指数α_i,将异常值剔除后,利用普通克里金插值法对原异常值点处的数据进行估计,并通过沪昆高铁娄底试验段进行了连续压实质量检测试验验证.结果表明:当某点的异常指数α_i>0.2时,可判定其为单点异常值点;相比于现行的拉依达准则(3σ准则)识别方法,基于自相关距离的近邻加权估计法具有更高的准确度和识别效率;普通克里金插值法能够更为准确地估计单点异常值处的数据,降低数据的变异系数,提高连续压实质量检测参数的均匀性.

基于双响应曲面法的压实质量连续检测参数稳健性设计

压实质量连续检测参数稳健性设计旨在选择可控因素的最优组合来降低压实质量连续检测过程对噪声因素的敏感性,有效提高量测精度。本文基于双响应曲面法,结合满意度函数,以CMV均值和方差为优化目标建立二阶多项式模型;采用Box-Behnken设计方法,在沪昆高速铁路芷江试验段进行以振动频率、碾压速度和振幅为可控因素的压实质量连续检测试验。结果表明,以上3个因素对压实质量连续检测参数稳定性的影响程度由大到小依次为振动频率、振幅、碾压速度。根据满意度函数模型得到振动压路机连续检测工艺参数最优组合:振动频率28.0Hz,碾压速度4.0km/h,振幅1.10mm。现场试验验证了振动压路机连续检测工艺参数最优组合的适用性和准确性。

连续型电能质量综合评估方法的分析

本文强调了将电能质量分为连续型电能质量与事件型电能质量两类,并对其分别进行评估的重要意义。针对连续型电能质量的综合评估,总结了几种较为成熟的的评估算法。文中分析了概率统计法与模糊数学法用于处理连续型电能指标的可操作性与适用性,并结合组合赋权法,形成了两种较成熟的连续型电能质量综合评估算法。

连续质量改进与最优质量水平

根据连续质量改进的三个层次以及源头治理的思想 ,指出了最优质量水平的不合理性 。

路基压实质量连续同步检测可行性试验研究

目前路基压实质量检测的方法存在诸多不足,提出了以振动轮动力响应为基础的连续测试路基压实状态的检测方法,并在中铁一局哈大客运专线路基上进行了对比试验研究,验证了连续压实质量控制指标δCMV与目前客运专线路基压实质量力学检测指标K30、EV2具有很好的相关性。表明在获得更多的试验数据后,可以考虑采用连续压实质量控制指标对路基压实施工进行过程控制,减少目前的检测工作量。

连续压实质量检测中振动压路机的跳振分析

为解决传统振动压路机跳振分析方法不适用于堆石料或土石混合料的问题,基于振动轮-土体双自由度振动系统,考虑多振动形式,包括保持接触、周期性跳振和非周期性跳振。利用动力学理论推导轮土接触力与轮土分离时间的关系,结合简化的振动轮-土体振动模型定义判定轮土接触关系的指标α,当α≤0时,轮土不接触,意味着此时振动压路机发生跳振。利用ABAQUS有限元模型模拟振动压路机在土石混填路基上的振动压实过程,并设置3组不同压实度(0.75、0.85、0.95)的路基进行验证。试验结果表明:当轮土接触力为0时,此时指标α≤0,因此指标α能准确判定振动轮与土体的接触关系;随着土石混填路基压实度的增加,振动压路机压实过程中发生跳振的次数也随之增多。

富水砂层超深地下连续墙断桩质量缺陷处理的研究

随着城镇化建设步伐加快,城市人口增多,为满足出行、商业、停车等功能需要,解决城市道路拥堵,城市轨道交通得到飞跃发展。基坑深度随着轨道交通的发展和大型空间的应用不断加深,超深地下连续墙围护结构形式得到广泛应用和发展。但在施工过程中由于不可避免的原因总有质量缺陷甚至质量事故发生,本篇主要以福州轨道交通某三层地铁车站为实例,阐述两种常见断桩质量缺陷处理方法,为类似施工提供参考。

铁路路基压实质量连续检测指标的相关性及影响因素

依托兰张(兰州—张掖)铁路施工段开展现场试验,对路基压实质量检测指标之间的相关性及影响因素进行分析,研究了激振力、碾压速度对压实计值(CMV)变异系数的影响;基于回归分析得到CMV与动态变形模量E、土体刚度G、压实度K等压实质量检测指标之间的相关系数,并比较了不同压实工艺对CMV相关性校验的影响。结果表明:激振力引起的CMV变异系数偏差为6.74%~7.39%,碾压速度引起的偏差为1.46%~2.11%,激振力对CMV稳定性影响更大;激振力对CMV相关性校验影响显著,而碾压速度和碾压遍数对其影响较弱;鉴于CMV和Evd检测的便利性及两者之间良好的相关性,进行路基压实质量连续检测时宜采用CMV连续检测为主、传统E检测为辅的方法,并在连续压实控制中尽量保持激振力稳定。

“黑带计划”与质量连续改进

摩托罗拉公司自80年代中期推出“六西格玛(6σ)”质量计划以来,取得了显著的效果,其中一个标志就是公司于1988年获得了美国国家质量奖——马可姆·鲍德里奇奖(Malcolm Baldrige Award)。今天,许多跨国公司都把“六西格玛”作为质量目标并成为企业文化的一个部分。九十年代,摩托罗拉公司为进一步推动“六西格玛”质量计划的实施,提出了六西格玛黑带计划(Black Belt Program),通过黑带计划,实现质量连续改进(摩托罗拉连续质量改进目标是质量水平每两年提高10倍)。摩托罗拉提出黑带计划之后,其它一些跨国公司也纷纷效仿,建立了黑带计划,如通用电器公司(GE)、柯达等等。由于这些公司实施黑带计划效果显著,美国质量协会(ASQ)也开始推广黑带计划并开展了黑带计划培训。目前黑带计划已成为许多公司推动质量连续改进的一项重要活动。