冷连轧过程仿真软件包的研制

以四机架冷连轧机为背景，开发研制了一个结构简单、使用方便、具有一定开放性的冷连轧过程仿真软件包（ＴＣＲＳＩＭ），为新的建模与控制方法在冷连轧过程中的应用研究提供了良好的仿真环境。

CSP连轧过程金属变形的热力耦合模拟分析

借助Marc商用软件,采用弹塑性大变形热力耦合有限元法(FEM),对包钢生产的1 500 mm×68mm薄板坯CSP(紧凑式带材生产)轧制第一道次的热轧过程进行了模拟。分析了变形区内轧材等效应力场、应变场及应变速率的分布和变化规律。结果表明在轧件变形区内,等效应力沿轧制方向逐渐增大,在中性面附近达到最大值(95.20 MPa),后又逐渐减少;等效应变亦沿轧制方向逐渐增大,在轧件出口处达到最大值(0.70);在轧件入口端表面附近等效应变速率有最大值,为20.74 s-1。模拟计算的轧制力为22 203 kN,现场测得的轧制力为22 239 kN,预测误差为0.16%。

热作模具钢连轧过程力学参数的有限元分析

采用三维热力耦合弹塑性有限元软件及其接触分析技术,在准确制定相关边界条件基础上对φ200mm规格的热作模具钢二机架热连轧过程的金属三维流动进行了有限元模拟,准确地计算了力学参数(如轧制力和力矩)的分布情况并对轧辊强度进行了分析,从中确定了安全可行的轧制方案.

连轧过程对TC2钛合金显微组织的影响

文章通过分析连轧过程中不同截面的轧制速度对TC2(Ti-4Al-1.5Mn)钛合金棒材显微组织与力学性能的影响,并与横轧过程进行了比较,结果表明:连轧末段轧速直接影响钛合金棒材的显微组织与力学性能,超过一定轧速时会形成过热组织并恶化力学性能;该轧速取决于合金牌号、轧制温度与变形量,钛合金棒材连轧末段轧速不应超过这个轧速;同样轧制条件下连轧的显微组织比横轧更细小、均匀。

钢管热连轧过程横断面壁厚变化的三维有限元模拟

针对20号钢Ф119．0mm×9．25mm规格全浮动芯棒无缝钢管8机架连轧过程进行了有限元模拟仿真分析，得到了热连轧管各机架出口等效塑性应变以及荒管壁厚变化情况，分析了轧制力和芯棒力的变化特点。研究表明，连轧管减壁量和外直径变化主要集中于开始第1～第6个机架，在第7、第8机架减壁作用很小，最终荒管壁厚均匀，且形状圆整。稳定连轧阶段的轧制力依轧制顺序呈递减趋势，第7、第8机架轧制力很小；同时芯棒力大于各机架轧制力，钢管内壁承受的作用力和塑性应变较大，应对芯棒表面进行合理润滑。模拟得到的壁厚、外径及轧制压力与实测结果吻合较好。

不同钢种对全浮动芯棒钢管热连轧过程影响的模拟分析

针对不同钢种的Ф152．5mmX5．75mm规格无缝钢管8机架连轧过程进行了测试，并应用三维有限元模拟仿真技术进行了有限元建模与仿真分析。通过与实测结果对比，建立的有限元模型及其边界条件合理可靠。模拟结果表明，连轧管内壁要承受较大作用力和塑性变形，需对芯棒表面进行较好润滑；连轧管机组减壁主要发生在1～4机架上，约占总减壁量的60％以上；20钢各道次外直径和壁厚变化好于T91钢；随道次增加，钢管拉应力增大，是导致钢管内表面出现拉凹的重要原因。

基于协调推理网络的热连轧过程设定控制结构

由组织、协调和执行三级构成的热连轧过程的智能控制系统，实现了对象（轧机）与环境（轧件）的分离控制。其核心技术是工艺控制模型（张力差分方程、辊缝差分方程）的建立。协调推理网络实现了过程任务（追求目标）的闭环控制功能。

高速冷连轧过程摩擦热模型研究

本文根据轧制过程运动学方程导出了冷轧摩擦功率理论模型,利用1700mm冷连轧机的实测数据建立了统计模型,并对有关问题进行了探讨,为深入研究高速冷连轧过程的热行为和板形控制等提供了重要依据。

新钢1580 mm热连轧过程自动化系统应用与研究

介绍新钢1580热连轧厂加热炉过程自动化、轧线过程自动化,以及层流冷却。

连铸连轧过程组织性能预报技术的开发应用

随着我国国民经济的不断发展，对产品的规格性能必然提出更新换代要求，许多生产线必须进行改造。若技术装备全面由国外引进将花费国家大量建设投资，应用该技术可大大节约市场投资，为生产设备的改造和设计提供技术支撑。

连铸连轧过程组织性能预报技术的开发应用

连铸连轧过程组织性能预报技术的开发应用与相关技术基础项目的研究目标是面向带钢热轧生产过程，建立从铸坯高效连铸到热轧成型的控制铸造、控轧、控冷条件下的成分-工艺-组织-性能一体化模型和软件系统，开发凝固、加热、形变、再结晶、相变、组织与性能定量关系的模拟软件包和相关应用技术，指导工程技术人员系统掌握整个流程的物理冶金变化，优化合金设计和生产可控工艺参数，减少性能波动和取样次数。

连铸连轧过程组织性能预报技术的开发应用

钢材热轧过程组织性能预报系统是钢铁企业实现数字化定量可控生产的必须手段。其技术应用和推广前景很好，直接的和间接的经济效益巨大。目前，世界主要钢铁生产国家的主要钢铁企业已经基本上采用或正在开发数值模拟与仿真技术系统。我国在这一决定钢铁企业未来发展竞争力的至关重要的领域处于起步和进步阶段。到目前为止，我国现有传统的连铸连轧生产线近20条，已经投产和正在拟建的CSP生产线近15条。这些钢铁企业迟早都是钢材组织性能预报系统的必然用户。此外，由于该技术可方便地移植到相近的生产线上，如热轧中厚板生产线、

连铸连轧过程组织性能预报技术的开发应用

钢材热轧过程组织性能预报系统是钢铁企业实现数字化定量可控生产的必须手段。其技术应用和推广前景很好。直接的和间接的经济效益巨大。目前。世界主要钢铁生产国家的主要钢铁企业已经基本上采用或正在开发数值模拟与仿真技术系统。我国在这一决定钢铁企业未来发展竞争力的至关重要的领域处于起步和进步阶段。到目前为止。我国现有传统的连铸连轧生产线近20条。

无缝钢管连轧过程金属变形规律研究

本文采用ANSYS/LS-DYNA显式动力学有限元软件对连轧无缝钢管轧制过程进行有限元数值模拟,分析连轧无缝钢管金属变化规律。

T91钢热连轧管过程力学参数的有限元分析

应用三维有限元模拟仿真技术,对Φ169 mm×6 mm T91无缝钢管8机架浮动芯棒连轧管过程,进行有限元模拟与仿真分析,获得各机架横断面等效应力分布以及轧制力、芯棒力和力距的变化特点。提出增加前3机架轧制力,降低第4机架轧制负荷,使连轧管过程轧制力参数合理分布。

冷连轧动态过程混合智能建模方法

针对具有非线性、多变量、强耦合、参数不确定等综合复杂特性的多机架冷连轧动态过程,在工作点附近建立基于轧制过程动态机理方程的线性状态空间模型,提出基于RBF的轧机出口带钢速度模型以及机架间厚度延时估计方法,采用案例推理技术实现线性化多模型选择算法,研制了冷连轧动态过程的混合智能模型.使用某钢厂五机架四辊冷连轧机系统的实际生产过程数据进行仿真实验,在实际板厚控制系统的设定和轧件的扰动下,本文提出模型的各机架轧制力、冷轧板厚度和张力仿真结果与实际值的变化趋势相同,最大误差小于20%.

热连轧过程控制级与基础自动化级的数据通信

文中介绍了泰钢950mm热连轧过程计算机控制级与基础自动化级的计算机系统网络组成结构和数据通信的实现机制.整个系统柔软性好、适应性强,系统在运行过程中提高了数据通信的可靠性.

一种基于多阶段MPCA的无缝钢管连轧生产过程的监测与故障识别方法

针对无缝钢管连轧生产过程的机理模型难以建立，过程监测和故障识别很困难的问题，考虑其非线性极强、动态特性变化快等生产特点，提出了基于多阶段多向主元分析（MPCA）方法的无缝钢管连轧过程的监测与故障识别模型。

304不锈钢棒线材热连轧温度场的数值模拟

采用三维大变形热力耦合弹塑性有限元法,借助商业有限元软件MSC .Marc ,建立了辽宁特钢3 0 4不锈钢棒线材1 8道次连轧过程的三维数学模型。采用3组连续模型模拟了该过程,道次出口处采用刚性面控制轧件前进,各模型之间的数据通过插值方式传递,得出3 0 4不锈钢轧件同一截面上心部、中部和表面点从出炉到1 8道次轧制过程的温降曲线。计算结果与实测值吻合。

基于填充函数算法的工业产品小波网络质量模型

为避免反传学习(BP)算法易于落入局部极小点,该文提出一种基于新填充函数的小波神经网络全局优化学习算法,用来解决连铸连轧过程的产品质量建模问题.该过程很复杂,影响其产品性能的因素很多,物理模型难以建立.该文以小波神经网络为模型,建立连铸连轧产品质量与其化学成分和轧制参数之间的复杂非线性模型.该模型用来对板材产品的断裂延伸率、屈服强度等质量性能指标进行预测.数值实验表明:所建立的模型拟合与校验命中率较高,能够较好地预测产品的物理性能.