重力浇铸板栅和连轧连冲板栅腐蚀行为的研究

分析铅酸蓄电池用重力浇铸板栅和连轧连冲板栅的腐蚀失重率、金相结构和循环伏安曲线。研究发现,连轧连冲板栅的平均腐蚀失重率是重力浇铸板栅的2倍,其中连轧连冲板栅的腐蚀速率在腐蚀5 d后趋于稳定,而重力浇铸板栅的腐蚀速率在腐蚀3 d后趋于稳定。连轧连冲板栅的PbO_(2)/Pb氧化腐蚀电位比重力浇铸板栅的负68 mV。连轧连冲板栅的析氧电位比重力浇铸板栅的负30 mV。

热连轧系统的周期更换决策

对热连轧系统的预防性维修更换周期进行研究。首先,将系统抽象为相互独立的多部件系统。然后,根据各个部件所服从的分布,利用最小顺序统计量得到系统所服从的分布,并借助系统和单个部件分布函数间的关系,从理论上分析了系统的可靠性与部件数量之间的关系。接着,以系统的单位时间总期望费用最小为目标,建立了更换周期模型,给出了预防性更换周期满足的解析表达式。最后,以部件寿命常用的分布——威布尔分布为例,给出了模型的离散求解过程,求解出系统的预防性更换周期。同时,进一步展示了在多种相关费用情形下,系统中部件数量对系统的预防性维修更换周期的影响,分析了各种情况产生的原因。

1180 MPa级超高强钢冷连轧过程的厚度综合控制技术

针对超高强钢在冷轧过程中厚度波动大以及带头带尾厚度超差的问题,首先根据金属秒流量模型建立了厚度超差预测模型与辊缝调节量预估模型;随后开发了轧制过程中的厚度控制系统,并进行了辊缝调节量优化;最后建立了带钢头尾轧制过程中的轧制速度与张力优化模型。以国内某冷连轧机组的第1机架为技术应用对象,选择两种典型的超高强钢进行生产测试,测试结果表明:超高强钢AR4146E1与DU6220A1的厚度超差长度分别从70.3 m、36.89 m下降到了16.85 m、16.33 m。

基于ABAQUS二次开发的6016铝合金热连轧过程有限元分析

通过ABAQUS建立了6016铝合金热连轧有限元模型,在VUSDFLD用户子程序的基础上,用Fortran语言编写了静态再结晶函数,二次开发了ABAQUS软件。通过引入材料本构模型以及再结晶晶粒演变模型,实现了6016铝合金热连轧过程热、力及微观组织多参数耦合。利用该模型研究了多道次(17道次)热连轧过程中6016铝合金等效应力场、等效应变场、温度场和组织的演变,并通过实验验证了热连轧过程中的再结晶行为。结果表明:与心部相比,轧板表面温度低、变形大、再结晶百分数低、晶粒尺寸大。触换热系数是影响热连轧过程温度场变化的主要因素,应力场及轧制力与摩擦因数、接触面积等因素相关;在轧制温度和塑性变形的综合作用下, 6016铝合金发生再结晶。模拟结果与实际生产数据对比表明,该数值计算模型符合实际生产。

热连轧支撑辊智能制造控制策略及应用验证

热连轧是智能制造中板材成形控制的主要工艺之一。为了提高2500 mm薄板热连轧控制精度,设计了一种面向辊间接触压力的薄板热连轧窜辊控制优化方法。在进行辊间接触压力锻压的设备上,通过设置产线分析实际工作辊磨损状态,并进行应用验证。研究结果表明:新辊形与旧辊形相比,具备更大的横向刚度,新辊形能够增强轧机抗干扰效果。应用优化控制方法能够促进磨损峰值下降,实现磨损状态均匀性提升,有助于提高热连轧设备控制精度,提高板材成形效率。

连铸连轧产线计划优化系统的设计与实现

与常规连铸连轧及单坯轧制相比,无头连铸连轧工艺的刚性强,在实际生产过程中计划调整能力受到炼钢、热轧、铸机生产情况的限制。因此,需要紧密结合无头轧制生产需要进行计划优化的探索。在订单驱动的钢铁制造模式下,计划调度是钢铁制造流程协调运行的核心技术手段。研究以某钢厂连铸连轧产线生产流程为对象,在介绍连铸连轧生产计划特点的基础上,设计一套能够在动态生产环境中实现无头轧制生产计划自动优化的方法,可在大量的生产合同中快速找出满足各种生产约束条件的无头轧制替换计划的可行解。

热连轧低温微量润滑优化及现场测试分析

为了降低轧辊磨损消耗和提高节能效果,建立了低温微量润滑优化工艺,并在由七个机架组成的2160 mm热连轧机上开展轧辊消耗试验。通过现场测试分析了工艺润滑下辊间压力横向分布,并开展低温微量润滑优化前后指标参数对比。研究结果表明:相比较润滑优化前,增加低温微量润滑工艺后,热滑伤指数减小了约15%;打滑因子减小了约13%;轧辊消耗减小了约18%。采用本文的低温微量润滑优化方法有效减小轧辊消耗,进而有效避免打滑现象,最终优化了带钢出口板形,实现了节能效果和热轧质量的大幅提升。

基于小波分析的热连轧设备液压系统泄漏的实时监测方法

针对液压系统的泄漏问题,提出了一种基于小波分析技术的热连轧设备液压系统油液泄漏监测方法,详细介绍了该方法的设计原理、实验验证以及在工业生产中的应用效果。该方法通过计算液压系统各液压元件油量变化,并结合小波变换分析方法对油量趋势曲线进行分析,实现对液压系统中的泄漏情况的实时监测,提前发现潜在的漏油问题,降低维修成本,提高设备可用性。

基于LSTM算法的冷连轧机架振动动态预警

为了克服传统研究方法只根据工艺反应机制开展理论建模的缺陷,建立一种基于长短期记忆网络(LSTM)算法的冷连轧机架振动预警模型。网络预警结果准确性与效率也受到超参数直接影响,选择验证集均方误差作为目标函数,通过网格搜索方式寻优计算获得最佳超参数组合结果,构建最佳振动预警模型。研究结果表明:第一卷在310s形成了剧烈振动,第二卷位于开轧后615s形成了比第一卷更大的峰值,表现为剧烈振动特征。随着报警阈值的降低,第一卷和第二卷的提前报警时间均表现出单调增加的变化规律,符合实际情况。该研究对提高冷连轧机工作稳定性具有很好的实际指导意义。

线材连轧生产线电磁感应补热装置及其应用

电磁感应补热装置利用金属电磁感应及涡流的原理,对轧制过程中的中间坯进行在线补热及均温处理,以满足下游轧制工艺需要。电磁感应补热装置由感应加热本体、电控系统、冷水系统及辅助设备组成,由变频电源柜、补偿谐振电容柜及感应加热器组成加热本体对坯料加热,水循环冷水系统对加热本体进行冷却降温,上位操作监控及温度闭环系统实现对整个装置的自动控制及操作监控功能。通过此装置的应用可将坯料表面温度提升100℃~130℃,头尾温度差≤50℃,使坯料整体保持均匀一致,极大改善了轧制工艺的条件,确保线材产品质量稳定、满足产品特性的要求。

热连轧过程大梁钢变形抗力预报模型

为解决某钢厂热连轧机组轧制700L大梁钢时因变形抗力预报精度低导致成品带钢板形质量较差的问题,首先,根据实际轧制压力等历史生产数据确定带钢的变形抗力,然后对热连轧机组变形抗力数学模型中的系数进行回归,得到适用于该机组的变形抗力数学模型,同时将遗传算法和BP神经网络结合起来,建立GA-BP神经网络变形抗力预报模型,进一步将优化后的传统数学模型和GA-BP神经网络模型计算的变形抗力结果代入系统轧制力模型中,其模型计算误差分别为6%和3%。将GA-BP神经网络变形抗力模型应用到现场后,700L大梁钢的板形合格率由原来的91.7%提高到了99.3%,板形改善效果显著。

连铸连轧铜杆生产线SCR法和Contirod法浅析

本文首先对当前主流的两种连铸连轧铜杆生产工艺进行简要阐述,其次对两款设备的不同之处进行较为详细的介绍,最后从多个方面阐述不同工艺对能耗指标和铜杆产品质量的影响。

热连轧高效工艺控制技术及应用

针对热轧600 mm以下带钢普遍还存在配置差、工艺落后、轧速低、污染重、能耗高等问题,开展了一些列的技改工作,包括高效除磷及控温控轧技术、粗轧过程的组织控制技术、中间坯保温技术、精轧组织控制和轧制节奏优化、轧辊涡流探伤技术、ACC层流冷却的优化控制技术等。技术的应用,使带钢生产效率得到大幅提高,产品质量得到明显提升。

热连轧板形控制的优化

为进一步提升热连轧机板形控制效果,满足理想板形的生产需求,在综合分析影响热连轧钢材板形控制因素的基础上,提出从算法和策略层面对板形控制等方面进行优化的总体思路,设计了板形凸度、平直度的二次反馈控制框图和基于最优控制算法的体系控制系统,并通过仿真验证了板形控制优化的效果。

连铸连轧高强高导铝合金圆杆质量控制措施研究

良好的连铸连轧铝合金圆杆质量是获得高强度、高导电率铝合金导线的关键。从铝合金的成分设计、铝合金熔液的净化处理和铝合金圆杆的连铸连轧工艺3个方面,介绍了连铸连轧高强高导铝合金圆杆的质量控制措施。结果表明:铝合金圆杆的成分设计上要保证Si含量过剩,并严格控制杂质元素的含量。必须重视铝合金熔液的净化处理,通过提高铝合金熔液的纯净度,消除氢气孔和夹杂物的危害,提高铝合金圆杆的力学性能和导电性能。高强高导铝合金圆杆的连铸连轧工艺如下:铝合金熔液温度为700~730℃,结晶轮线速度为10~15 m/min,冷却水温度不高于40℃,水压为0.2~0.3 MPa,初轧温度为470~510℃,终轧温度为520~550℃。

TZΦ219 mm三辊连轧管机组简介

太原重工股份有限公司采用多项先进技术和创新技术,制造出了国产首台套TZΦ219 mm三辊连轧管机组,主要对该机组的产品规格、技术指标、工艺流程、设备主要组成进行介绍,并分析其运行效果。

热连轧加热炉控制系统及升温曲线的优化研究

为解决当前热连轧加热炉在实际生产中由于对温度控制精度不够而导致的轧制产品质量不好和能耗偏高的问题,在对热连轧加热炉进行综合概述的基础上,采用可兼容通讯模块对控制系统进行改造,对加热炉升温曲线进行优化。优化改造后,对在炉时间、装炉温度和能耗等指标进行综合评估,不仅提升了产品质量,而且降低了能耗。

热连轧高铬铁工作辊带热损伤裂纹上机的探索

热轧工作辊在生产使用的全生命周期内会产生各种类型的裂纹。为保障轧机和轧辊的生产安全,按照生产工艺要求,这些裂纹尤其是机械冲击裂纹和制造缺陷裂纹必须去除。但轧辊是主要的轧钢工艺备件,大量轧辊异常必然造成轧钢成本上升,同时也会影响轧辊的周转效率和备辊效率,对生产稳定性和安全性造成影响。为解决上述问题,精轧前段高铬铁工作辊实验带热损伤裂纹上机使用。

TC4钛合金卷的热连轧工艺研究

TC4轧制(热轧、冷轧)均以单片式轧制为主,产品最终均以单张板形式交货,而单片式轧制时效率低,材料收得率低,为了提高轧制效率和材料收得率,本文利用某钢厂的热连轧装备,研究了TC4钛合金卷的热连轧工艺,主要对比两种不同的表面状态和不同粗轧工艺,成功试制出5.0 mm卷带,通过最终退火和酸洗后可看出,TC4表面包覆纯钛层的板坯通过粗轧7道次热轧,后续退火酸洗后表面质量较好,力学性能满足GB/T 3621—2022要求,为今后的批量工业化生产打下良好的工艺基础。

带钢热连轧尾部自动预调平创新及应用

带钢热连轧过程中,由轧件引起的带钢抛钢阶段的轧制力变化趋势具有遗传性特点,通过轧制力偏差对尾部抛钢进行预调平,可以显著减少单机架调平不足和过大带来的矛盾,改善轧制过程中的隐性跑偏,并进行尾部自动纠偏控制。现场试验结果表明,采用此方法可以有效控制轧制过程中的隐性跑偏,提升精轧轧制过程的稳定性。