一种基于连铸小方坯冷却动态控水模型

本文基于连铸小方坯在结晶器和弧形段各区域的冷却基本规律,建立了完整的连铸小方坯动态配水数学模型,并引入多种铸坯表面目标温度,通过与模型计算的铸坯表面温度值进行对比来控制各段冷却区的水量,以实现连铸机智能动态精准配水目标。通过山西某公司应用实践表明,连铸坯综合质量也得到大幅度提高,其连铸坯低倍检验合格率达到100%。

采用连铸小方坯轧制冷镦钢盘条生产简述

文章对采用连铸小方坯生产的冷镦钢盘条的控冷工艺进行了分析和改进,使之满足连铸小方坯冷镦钢盘条的生产要求。结果表明:连铸小方坯冷镦钢盘条具有理想的F+P体组织和较好的强韧性配合,冷镦检验全部合格,有利于用户冷拔、冷镦加工使用。

结晶器内连铸小方坯凝固过程及应力分布的有限元数值模拟

建立了结晶器内连铸坯凝固传热及弹塑性应力分析有限元数学模型模型中引入与气隙相关的传热边界条件修正平均热流量方程，考虑了材料力学性能、屈服函数随温度和应变速率的变化，研究了角部气隙对坯壳凝固行为和力学行为的影响模拟结果表明：在准确离散铸坯角部形状及考虑角部气隙影响的情况下，模拟计算的坯壳厚度与漏钢坯壳的厚度分布相一致；铸坯角部形成的气隙显著地降低了坯壳表面的传热，使坯壳偏角区成为热节区在热节区内，坯壳厚度最薄、凝固前沿产生较大应变，使铸坯产生偏角区内裂纹；

连铸小方坯脱方原因与预防措施

从连铸设备、工艺等方面分析小方坯脱方产生原因,并结合公司情况提出其预防措施。

120mm×120mm连铸小方坯轻压下技术的应用

新兴铸管公司炼钢厂在 1 #连铸机安装了轻压下设备 ,使用结果表明 :采用轻压下技术可明显减少 1 2 0mm× 1 2 0mm铸坯中心线C、P、S的偏析和中心疏松 ,细化晶粒以及等轴晶区比例提高 3个百分点。

结晶器磨损对连铸小方坯鼓肚变形及内裂纹形成的影响

应用连铸坯凝固传热与应力分析耦合数学模型，定量地描述了坯壳与结晶器壁间气隙的大小和分布，着重研究了结晶器 磨损对坯壳鼓肚变形和内裂纹形成的影响．结果表明：气隙首先形成于坯壳的角部区域，并且以顶角处的气隙厚度最大，逐渐向中 心区扩展；当结晶器磨损严重时，坯壳偏角区成为热节区，在热节区内坯壳厚度最薄、同时在结晶器下半部产生鼓肚变形，这种变 形起始于坯壳最薄弱的偏角热节区，在热节区附近的铸坯对角线凝固前沿产生的力学应变达到临界应变，使铸坯产生内裂纹．研究 结果验证了严重的结晶器磨损是连铸坯产生鼓肚变形、偏角区内裂纹乃至漏钢事故的重要原因之一，也说明了铸坯偏角区内裂纹是 起源于对角线的凝固前沿并向温度相对较高的两个薄弱环节－表层热节区和凝固前沿方向扩展．

淮钢弹簧钢连铸小方坯质量的提高

为生产质量优良的弹簧钢连铸小方坯 ,淮钢先后采取了一系列技术措施 ,如采用结晶器电磁搅拌、强化二次精炼操作、改进脱氧工艺和调整连铸坯拉速 ,在保证钢液纯净度的前提下不断降低中间包钢水过热度 。

喷嘴喷淋距离对连铸小方坯二冷均匀性的影响

研究了不同喷淋距离下连铸小方坯二冷喷嘴的水量分布,建立了凝固传热模型分析了82B钢连铸坯的热行为.该模型特别考虑了二冷区铸坯表面宽度方向的水流密度分布,并根据铸坯表面测温结果进行了模型校正.采用凝固传热模型研究了喷嘴喷淋距离对连铸二冷均匀性的影响.结果表明:喷嘴喷淋距离的增加有助于提高二冷水横向分布的均匀性,导致铸坯表面温度横向均匀性降低、纵向均匀性提高.这些效果有助于改善铸坯内部裂纹,但是会对角部裂纹产生不利影响.在二冷区前段喷嘴采用低喷淋距离,二冷区末段采用高喷淋距离,既可以提高铸坯角部温度,又能降低表面最大回温速率,有助于同时改善连铸坯角部和内部裂纹.在此基础上,提出了一种连铸小方坯二冷喷嘴布置方式,即二冷区每段喷嘴喷淋距离沿拉坯方向逐渐增加,该方法有助于提高连铸坯"纵-横"冷却均匀性.

连铸小方坯夹杂物来源与控制

通过金相观察、大样电解、电子探针和扫描电镜等手段 ,对南钢连铸小方坯中的夹杂物进行研究 ,找出了夹杂物数量、尺寸、组成、分布和类型在连铸不同工序中的变化规律 ,提出了改善小方坯洁净度的建议。

连铸小方坯远程热送热装过程温降计算模型

建立了多块小方坯温降分块计算模型 ,采用有限元法计算小方坯在远程热送热装过程中内部温度及表面温度变化 ,得到热送热装过程的温度变化规律 。

连铸小方坯三维流场的数值计算

以鞍钢第二炼钢厂１１５×１１５ｍｍ小方坯为研究对象，采用有限差分方法，计算连铸小方坯连铸结晶器三维流场，并讨论了不同断面小方坯结晶器流场。

连铸小方坯生产易切削钢SUM24HSL的技术措施

铅易切削钢生产的关键技术是控制铅的收得率,铅在钢液中的均匀性,铅蒸汽对环境的污染、铸坯表面质量及顺行浇铸。从铅的控制和提高可浇铸性两方面研究了SUM24HSL钢(%:≤0.11C、1.0～1.5Mn、≤0.05Si、0.04～0.09P、0.26～0.42S、0.25～0.32Pb)的100 t EAF-LF-CC工艺。结果表明,在1 620～1 640℃加铅3.5～4.0 kg/t,铅粒度2～3 mm,加入速度50～60 kg/min,氩气流量420～480 L/min,铅的收得率为75%。匹配结晶器振动参数,合适的结晶器保护渣、浇铸温度和保护浇铸技术可保证连铸顺行和轧材冶金质量。

连铸小方坯轧制55SiMnVB弹簧扁钢的质量控制

研究了连铸小方坯轧制的５５ＳｉＭｎＶＢ单面双槽扁钢的冶金质量和弯曲疲劳性能，并与模铸工艺生产的扁钢质量进行对比。结果表明，连铸小方坯轧制弹簧扁钢的工艺是可行的。

高碳钢连铸小方坯缩孔及中心偏析的研究

本文研究了钢水过热度、拉速、二冷水量、电磁搅拌等连铸工艺参数对高碳钢小方坯缩孔的影响 ,试验研究了铸坯凝固末端喷水强冷对减轻中心偏析的作用 。

连铸小方坯变形和角裂漏钢的研究

通过对唐钢第一炼钢厂仿罗可普连铸机生产的连铸小方坯的现场调查、测试和统计,分析了连铸小方坯变形和角裂漏钢的特点及规律,系统研究了钢液成分S含量和[Mn]/[S]、C含量、P含量,连铸工艺参数浇注温度、结晶器冷却、二次冷却水量、冷却均匀性和设备状况结晶器倒锥度、结晶器振动偏摆、引锭杆不对中等因素对连铸小方坯的变形和角裂漏钢的影响。指出钢液[Mn]/[S]过低是导致小方坯变形和角裂漏钢的主要内在因素,而浇注温度高、二次冷却不均是其外在影响因素,并分析了小方坯的主要变形(菱变、塌肩)的形成机理,认为角裂是由偏离角纵裂和对角线裂纹复合而成的。

水钢连铸小方坯热送热装的实践与探索

连铸坯热送热装是集生产、计划、信息、管理于一体的系统工程。在一年多的生产实践中 ,通过技术攻关、合理应用新技术、加强过程控制管理等措施 ,水钢热送热装工艺显著提高了轧钢厂加热炉的生产能力 ,进而提高了钢材产量和质量 ,简化了生产工艺流程 ,缩短了生产周期 ,取得了显著的经济效益。

连铸小方坯中心裂纹的成因分析及控制

从连铸工艺角度分析了2#连铸小方坯中心裂纹的形成原因,认为二次冷却强度过大和钢水过热度过高导致铸坯柱状晶发达,是引发铸坯中心裂纹形成的重要因素。通过降低比水量、优化各段二次冷却水分布量完善二次冷却工艺,降低钢水过热度等工艺措施,有效控制了中心裂纹的发生,铸坯质量明显改善。

连铸小方坯热送热装工艺实践

新余钢铁有限责任公司小方坯热送热装工艺经过两个多月的实践证明 ,该方案投资少 ,工艺合理 ,热送热装率为 70 % ,热装温度达到 60

连铸小方坯传搁过程温降实验研究

结合长治钢铁公司热送热装实践 ,对连铸小方坯在空气中与在保温车中的温度变化进行了实测 ,得出了各种传送方式的温度变化曲线 ,并对温降模型计算结果进行了验证。

上钢五厂普碳钢连铸小方坯热送的可行性研究

本文研究了转炉分厂和带钢分厂中间横隔着两条汽车道和料场,四周又被其它分厂包围情况下具体实现连铸坯热送的可行性。研究以关键环节的试验为依据。预计在实现连铸坯热送后,加热炉生产能力可提高22.2％,可节约的煤气合标煤729.76t,静态投资收益率为43.22%。