连铸机末端重压下对高建Z向钢铸坯质量的影响

针对铸坯内部中心偏析、板材探伤合格率(80%以下)低的问题,河钢集团唐山中厚板材有限公司在280 mm×1800 mm断面板坯连铸机10#、11#扇形段位置实施了重压下技术,总压下量达到24 mm,在生产高建Z向钢时,铸坯致密度提高,中心偏析明显改善,铸坯晶粒尺寸随着压下量的提高显著细化。利用低倍、金相组织分析,以及铸坯碳偏析指数、致密度和真密度等实验,分析了重压下对连铸坯内部质量的影响。结果表明:随着压下量的增加,铸坯中心偏析与疏松逐步改善,低倍C级品率由原来的85%提高至98%;连铸坯断面组织也发生晶粒的细化,有明显的细化晶粒效果;当铸坯中心偏析为C级1.0时,中心碳偏析指数均可有效控制在1.10以内;铸坯的真密度整体提升,重压下工艺下铸坯中心位置真密度提升0.17%;C级≤0.5级比例≥98%;铸坯中心偏析C级率(≤0.5级比例)综合比例达92.9%。重压下技术应用后,高建Z向钢铸坯晶粒尺寸随着压下量的提高显著细化,中心偏析得到明显改善。

油气润滑技术在板坯连铸机上的应用分析

在现代钢铁工业中,板坯连铸机是生产高质量钢板的关键设备。鉴于此,本文主要介绍了油气润滑技术在板坯连铸机上的应用,通过对该技术的原理、特点和优势进行分析,阐述了其在提高设备运行效率、降低维护成本等方面的重要作用。同时,讨论油气润滑技术在板坯连铸机上的应用效果和注意事项,为该技术的推广和应用提供了参考。

全自动激光打标焊牌机器人在方坯连铸机上的应用

智能制造以及无人化现场是钢铁行业产业智能升级的发展方向,某特钢公司新建大方坯连铸机为实现产品质量异常可溯源,实现了高温热铸坯入缓冷坑、热送进加热炉等全流程物流信息跟踪。应用全自动二维码激光打标焊牌机器人,采用激光雕刻金属标识牌,将生产系统铸坯信息打印成二维码标签,工业机器人在高温连铸坯端部焊接标牌,代替人工写号,可靠性高,动作周期短,是国内该类型激光打标焊牌机器人在方坯连铸机上的首次应用,实现了热铸坯标识的物流信息化、自动化、无人化操作。

基于改进堆叠降噪自编码器的连铸机扇形段故障特征提取

为了提取连铸机扇形段在正常浇铸状态下的故障特征,设计一种利用鲸鱼优化算法(WOA)改进的堆叠降噪自编码器(SDAE)网络模型,命名为WOA-SDAE,并应用于扇形段拉矫力信号特征学习和故障分类。首先,从完整的浇铸周期中获取正常浇铸状态下的数据,对低频的拉矫力信号进行时域特征提取,将一维拉矫力信号转换为多维时域特征信号,并建立评价体系以寻找最优时域参数;其次,运用堆叠降噪自编码器与softmax分类器组成网络模型对故障信号进行分类,采用鲸鱼优化算法确定SDAE模型中隐含层层数与节点数。通过实际生产过程中的连铸机扇形段拉矫力信号来验证所提方法的可行性。试验结果表明,WOA-SDAE可有效提取扇形段的故障特征,在测试集上的识别准确率达到92.23%。

方坯连铸机安装技术实践与分析

对连铸机设备安装施工过程的要点进行分析,详细阐述了连铸机钢包回转台、结晶器及振动装置、拉矫机、液压系统和辊道的安装流程、安装技术要求。通过现场安装连铸机生产线设备,不仅充分了解了设备的结构和运行原理,而且积累了安装经验,为设备后续的正常运转、维修保养奠定了基础。

连铸机扇形段用调心滚子轴承失效分析

本文采用了光学显微镜、扫描电子显微镜及硬度仪等设备,对失效的连铸机扇形段调心滚子轴承进行了分析,以探求其失效的原因。结果表明:轴承安装时存在一定的偏载,随着轴承的不断运转,偏载会越来越严重地挤压轴承的滚子,加上在重载环境下会产生更剧烈的磨损,使轴承内圈升温,最终导致轴承滚子严重挤压变形和内圈硬度下降。调心滚子轴承的内圈硬度下降最严重,其中大量珠光体的存在是其硬度降低的关键原因。

非对称式辊式搅拌在宽板坯连铸机的设计与应用

辊式搅拌是板坯连铸机的核心设备,主要用于提高铸坯等轴晶率,改善铸坯中心疏松和中心偏析,提升铸坯内部质量。对于铸坯宽度大于1 800 mm宽板坯连铸机,采用通辊式辊式搅拌经常出现辊端轴断裂和螺栓松动等故障,导致辊式搅拌使用寿命无法与连铸机正常自由辊相匹配,设备无法连续稳定运转。宽板坯连铸机上采用了非对称式辊式搅拌技术,通过对非对称式辊式搅拌辊进行建模仿真与实际磁学性能测试,验证该类型结构能达到改善铸坯中心质量所需磁场性能要求。通过改造扇形段适配非对称式辊式搅拌的安装,开展了430、0Cr13、439、409、2Cr13等不锈钢钢种的冶金试验,试验结果满足预期铸坯中心质量要求,铸坯中心等轴晶、中心疏松和中心偏析改善效果明显,改造后设备未出现辊端轴断裂和螺栓断裂问题,设备使用稳定性大幅提高,搅拌辊与自由辊寿命基本持平,满足连铸机稳定无故障运行要求。

方坯连铸机液压剪装置故障分析与改进

首钢长钢炼钢厂液压剪区域在运行过程中故障频发,严重影响连铸机的生产节奏,通过采取横移车轮固定方式改进、横移车轮轴承安装方式改进、横移油缸活塞杆固定耳板改造、设计高压油管弯折转置等措施,降低了液压剪横移困难、剪切油缸不动作等故障发生的频次,延长了液压剪使用寿命,确保设备稳定运行。

基于模糊PID连铸机控制系统的研究与实现

为进一步提升连铸工艺在钢铁冶炼的应用效果,保证铸坯的表面质量和避免漏液等事故的发生,在对连铸机设备简单概述及各部分系统分析的基础上,以结晶器为核心开展了系列研究,重点对其液位和振动的控制系统进行了设计,并明确了对应的控制参数。通过实验表明,所设计的结晶器控制系统可对振动位移进行平稳、快速控制,从而确保产品质量满足要求。

莱钢十流小方坯连铸机高效生产实践

针对莱钢十机十流小方坯连铸机的高效生产,通过改进中间包稳流器、冲击区永久层、工作层渣线修砌工艺,采用高精度结晶器、高效点状凹槽结晶器铜管及密排喷嘴,优化二次冷却配水模型,实施低过热度浇注浇注、中间包热换,提高了连铸机作业率,实现了高拉速条件下的高质量控制。

连铸机结晶器振动装置动态性能分析

近年来,随着产品需求的增多,连铸生产规模显著扩大,很多专业化企业建立了相对完善的连铸生产线,引进了现代化工艺与设备。结晶器振动装置为连铸生产中必不可少的设备,虽市场上的此设备种类繁多,但每个企业都有各自的生产特点,对设备性能的要求各有不同。动态性能是连铸机结晶器振动装置的一大关键指标,此性能关乎设备的可靠性与稳定性。基于此,本文着重分析了连铸机结晶器振动装置的动态特性,以期为设备选型、维护、检修提供参考与借鉴。

炼钢厂连铸机冷床液压系统管路漏油治理

液压传动是以液体作为工作介质进行能量传递和控制的一种传动方式,在冶金行业使用率偏高。液压油泄漏,不仅带来巨大的液压油消耗,而且对环境造成不同程度的污染,还存在着一定的安全隐患,影响液压设备的稳定运行,严重制约着公司的生产节奏。通过对液压站内、外的漏油原因进行分析,提出了相应的解决办法。通过减少系统振动、升级焊接方式,同时,选用性能优良的耐磨、耐高低温的密封件,液压油消耗大大减少,取得了显著的效果。

本钢2#连铸机设备升级改造中新技术的应用研究

内容导读介绍了本钢炼钢厂2#连铸机通过设备改造后所采用的一系列新技术。这些技术包括塞棒控流系统、结晶器液压振动功能、倒角结晶器技术、结晶器液压调宽技术和扇形段辊列优化技术等。塞棒控流技术可以改善结晶器流场,提高钢水纯净度;结晶器液压振动功能以及倒角结晶器技术提升了板坯表面实物质量;扇形段辊列优化技术有效地解决了包晶钢结晶器液面波动问题,同时,也提高了板坯的表面和内部质量。此外,通过结晶器液压调宽新技术的应用,本钢2#连铸机生产的品种结构得到了很好的拓展,可以稳定生产出对品质要求更高的品种钢,尤其是对表面质量和内部质量要求极为严格的汽车钢,使其更加适应市场的需求。

薄板坯连铸机保护浇注新技术的开发与应用

针对目前薄板坯连铸机保护浇注在生产遇到的瓶颈问题,对钢包的钢水通道实现气幕阻隔,并对中间包包盖进行了改造,同时通过中间包机构弹簧压力调整进一步提升板间密封效果,使钢水在浇注过程中完全与空气隔绝,C、D类夹杂物零级比例达到90%,夹杂物总量控制在0.5级以下,保护浇注新技术实施效果明显。

异型坯连铸机黏结漏钢的原因分析及控制措施

对异型坯连铸机黏结漏钢的原因进行了分析,导致异型坯黏结的主要原因与保护渣的理化性能、钢种、异常操作、浸入式水口偏斜、钢水温度、结晶器液面波动、结晶器铜板使用寿命等方面有关。在这些方面制定了相关控制措施,有效降低了连铸机黏结漏钢概率。

1900 mm双流板坯连铸机工艺配置设计与实践

内容导读以河钢集团唐钢新区项目1900 mm双流板坯连铸机为例,对连铸系统的机型选择、工艺流程设计、主要工艺参数、技术特点、关键设备配置等方面进行了总结性叙述,并介绍了连铸系统相关的生产操作过程,通过合理的工艺流程设计和设备配置选择,连铸系统得以智能、高效、稳定、安全、环保地进行生产,助力2050热轧产线研发出电池壳钢、工业纯铁、车轮钢和双抗管线钢等新产品,2023年2050热轧高潜能、高创效产品比例达37.60%。

减少连铸机扇形段异常下线次数的措施与应用

针对连铸机扇形段未到使用寿命异常下线的问题,从其安装过程、使用情况及维修质量三个方面进行分析,得出扇形段精度超差和液压系统故障是连铸机扇形段异常下线的两个主要原因。通过对扇形段二次冷却水喷嘴状态进行监测,加强对扇形段液压系统的维护,规范扇形段维修装配工艺等,有效地减少了扇形段异常下线的次数,保证了连铸机的稳定运行,降低了生产成本。

基于PLC技术的连铸机坯火焰切割机器人自动化控制系统

探讨PLC技术在连铸机坯火焰切割机器人自动化控制系统设计中的应用,研究内容包括机械系统设计、自动化控制系统设计以及系统的试验验证。机械系统设计采用了YZX直角坐标式布局,系统软件设计方面则涵盖PLC程序设计、人机交互界面设计和数据通信处理。经模拟工业环境试验验证可知,系统拥有优异的切割精度、速度和质量。

连铸机扇形段控制模式的转换

本钢炼钢厂6#板坯连铸机扇形段控制模式分为收缩辊缝和扇形段轻压下控制技术两种模式。本文分析了板坯铸机在两种控制模式转换过程中,铸机拉矫力过大造成拉不动板坯,严重时发生冻坯事故的原因及解决办法,通过优化扇形段控制过程,解决了两种控制模式转换时发生问题的现象。

连铸机设备的检修技术及减排策略探讨

文章探讨了连铸机设备的检修技术及减排策略。在连铸工艺中,设备的可靠性和效率至关重要,而有效的检修与减排策略可以显著提升设备的运行效率和环境友好性。文章首先介绍了连铸机的组成与工作原理,然后分析了常见的故障类型及其原因,接着深入讨论了检修技术的关键步骤,包括设备拆解与组装技术、零部件检测与更换技术、润滑与密封技术以及安全与环保技术。最后,提出了针对连铸机设备的减排策略,包括减少能源消耗、废气排放和废水排放的具体措施。通过研究分析,助力于推动钢铁产业向绿色制造和可持续发展转型,实现环境保护和可持续发展的目标。