连铸连轧产线计划优化系统的设计与实现

与常规连铸连轧及单坯轧制相比,无头连铸连轧工艺的刚性强,在实际生产过程中计划调整能力受到炼钢、热轧、铸机生产情况的限制。因此,需要紧密结合无头轧制生产需要进行计划优化的探索。在订单驱动的钢铁制造模式下,计划调度是钢铁制造流程协调运行的核心技术手段。研究以某钢厂连铸连轧产线生产流程为对象,在介绍连铸连轧生产计划特点的基础上,设计一套能够在动态生产环境中实现无头轧制生产计划自动优化的方法,可在大量的生产合同中快速找出满足各种生产约束条件的无头轧制替换计划的可行解。

连铸连轧铜杆生产线SCR法和Contirod法浅析

本文首先对当前主流的两种连铸连轧铜杆生产工艺进行简要阐述,其次对两款设备的不同之处进行较为详细的介绍,最后从多个方面阐述不同工艺对能耗指标和铜杆产品质量的影响。

连铸连轧高强高导铝合金圆杆质量控制措施研究

良好的连铸连轧铝合金圆杆质量是获得高强度、高导电率铝合金导线的关键。从铝合金的成分设计、铝合金熔液的净化处理和铝合金圆杆的连铸连轧工艺3个方面,介绍了连铸连轧高强高导铝合金圆杆的质量控制措施。结果表明:铝合金圆杆的成分设计上要保证Si含量过剩,并严格控制杂质元素的含量。必须重视铝合金熔液的净化处理,通过提高铝合金熔液的纯净度,消除氢气孔和夹杂物的危害,提高铝合金圆杆的力学性能和导电性能。高强高导铝合金圆杆的连铸连轧工艺如下:铝合金熔液温度为700~730℃,结晶轮线速度为10~15 m/min,冷却水温度不高于40℃,水压为0.2~0.3 MPa,初轧温度为470~510℃,终轧温度为520~550℃。

FTSR薄板坯连铸连轧生产无取向硅钢实践

对本钢采用FTSR形式薄板坯连铸连轧产线开发无取向硅钢进行介绍,可实现节能降碳达30%。采用1100℃以下的板坯低温加热工艺技术,实现了节约能源和减少排放,并有效控制第二相粒子的固溶和析出;制定合理的热轧工艺,通过高温终轧和卷取,保证了热轧卷发生再结晶的驱动力,形成更多对电磁性能有利的织构。生产的无取向硅钢电磁性能优良,板型良好。

钢铁连铸连轧生产线故障预测技术探究

在钢铁连续铸造和连续轧制的工业流程中,故障的出现是导致生产效率衰退及成本增加的重要因素。因此,本研究致力于探究该生产线中频繁出现的故障模式及其根源,并在此基础上,融合大数据分析与机器学习的先进技术,构建了一套用于故障预判的模型系统。此外,研究还研究了系统在连铸连轧生产线故障预测的应用与效果,旨在验证系统的实际应用效果。实验与数据分析证明,这些策略与模型大幅度提升了连铸连轧生产线在故障预测方面的精确度,为实现生产线故障防控与维护策略的科学化、精准化提供了强有力的科技支撑。

薄板坯连铸连轧生产中低牌号无取向硅钢的实践

本文中简要介绍了武汉钢铁有限公司采用薄板坯连铸连轧CSP(compact strip production,CSP)工艺生产中低牌号无取向硅钢的实践情况.CSP工艺生产的硅钢具有成品磁性均匀、板形好的优势,但是在利用该技术生产中低牌号无取向硅钢时,常存在成品板表面瓦楞状缺陷严重、连铸生产效率低等问题.通过优化炼钢成分、热轧等相关工艺,可消除热轧板厚度方向中心的粗大形变组织,从源头上避免了粗大{100}<011>纤维组织的出现,消除了瓦楞状缺陷;通过提升冶炼效率和控制钢中夹杂物总量,可优化隧道炉的加热温度与在炉时间,大幅度提升了连铸生产效率,实现了中低牌号无取向硅钢的批量稳定制造,使CSP产线成为中低牌号无取向硅钢热轧板原料的主要供给生产线.如何进一步提升钢水纯洁度、提高连铸生产效率、降低生产成本,以及挖掘该产线生产薄带钢的技术优点,是未来工作的重点.

连铸连轧冲压极板涂填工艺对AGM起停电池关键性能的影响

通过设计交叉验证试验,详细论证了在采用连铸连轧—冲压工艺制造的AGM起停电池时涂板纸的材质类型(AGM涂板纸与纸浆涂板纸进行对比)对AGM起停电池的关键电性能的影响。结果表明,采用AGM涂板纸涂覆正极板可以显著性改善AGM起停电池的高温耐久循环寿命,而采用AGM涂板纸涂覆负极板对于改善AGM起停电池的低温高倍率放电有利。

低碳钢薄板坯连铸连轧拉曼光谱试验研究

薄板坯连铸连轧技术具有高效、节能、环保等特点,其低成本、高性能的生产模式,满足了新时代社会发展对材料、技术、成本环境环境等方面的严格要求。本文以安钢薄板坯连铸连轧技术生产的低碳钢为研究材料,通过向钢中是否加入硼元素,对试样进行了拉曼光谱试验分析,结果表明:AlN粒子在薄板坯连铸连轧技术生产的无硼低碳钢中沿晶界析出,而AlN粒子在在薄板坯连铸连轧技术生产的含硼低碳钢中沿晶界和晶体内部都有析出,无硼低碳钢退火板织构优于含硼低碳钢。

材料成形及控制工程专业《连铸连轧技术》课程教学改革探索

通过对材料成形及控制工程专业《连铸连轧技术》课程的教学改革提高了学生学习的主动性和学习效果;培养了学生的自主学习意识,以及整理材料、语言表达和团队协作等多方面的能力。在教学过程中结合时事热点与学生讨论个人与国家的关系以及所学知识与国家发展之间的紧密联系。通过教学引导学生独立思考,将课堂所学转化为个人综合素质和思想政治水平提高的教学目标。

浅谈连铸连轧生产工艺特点及其对铝合金成分添加剂质量的特异性要求

对比研究了连铸连轧和连续铸轧生产工艺之间的差异,得出连铸连轧生产工艺具有合金化温度高、高通过量、生产节奏紧、熔体净化难度大的特点,这些特点使连铸连轧对铝合金成分添加剂的质量存在特异性要求。铝合金成分添加剂中的助熔剂可分为发热型助熔剂和非发热型助熔剂,连铸连轧更适合使用非发热型助熔剂以保证熔体质量,连续铸轧更适合使用发热型助熔剂以保证实收率。

真空过滤设备在铜杆连铸连轧中的研究及应用

针对铜杆连铸连轧生产线配套使用的乳化液真空过滤系统在运行过程中存在滤布易损坏、消耗大、乳化液渗漏、系统负压降低,以及氧化皮、铜粉回收率低、环境污染等问题,采取了滤布合理选型及安装方式的优化、真空滤芯块及侧边密封等关键部位定期维护,液位及真空系统的合理设置等措施,使氧化皮、铜粉直接回收率由90%提高到98%以上,保证了系统运行的高效性及经济性。

棒线材无头连铸连轧及全流程节能

伴随钢铁工业的快速发展,热轧技术不断提升,但是由于钢铁产能过剩及环保要求,热轧工艺需要在不断发展的同时,更需要注重对环境的保护以及能源的利用,无头连铸连扎是棒线材新型的轧制技术,在长材热轧生产工艺中发展较好。同时由于自动化信息技术的不断引入,在世界领域棒线材生产产量已占据钢铁市场的半壁江山,是国民经济建筑行业发展的主要支撑材料。因此,棒线材连续轧制技术是发展的关键。基于此,文章介绍了棒线材无头连铸连轧技术,提出了棒线材无头轧制技术的特点,介绍了该技术的应用。

SCR连铸连轧乳化液的日常维护

叙述乳化液的日常维护在低氧铜杆SCR连铸连轧生产过程中的重要性,着重介绍了日常维护乳化液的方法和作用,根据日常乳化液使用过程中常见的问题给出有效解决措施.

薄板坯连铸连轧技术及其ESP工艺

介绍了主要薄板坯连铸连轧工艺流程及其装备特点,分析了ESP新工艺的技术特性、工艺路线、设备参数,明确了ESP工艺在极薄带生产、"以热代冷"工艺上的显著优势。

薄板坯连铸连轧工艺与传统工艺的比较

近年来，随着薄板坯连铸连轧生产线总体技术的不断进步，与传统连铸连轧相比，在轧制与冷却的控制上虽然没有大的区别，但通过与整个短流程生产线的有机系统整合而显示出其独特的技术特征与优越性。

薄板坯连铸连轧技术漫谈

薄板坯连铸连轧（thin slab casting and rolling,TSCR）技术是世界钢铁工业于20世纪80年代末开始发展的重大创新技术,是多项工艺集合创新的成果。作为钢铁制造领域的前沿技术,以其投资省、成本低、节能降耗、高效的优势,得到迅速的发展。

我国薄板坯连铸连轧带钢生产线世界领先

薄板坯连铸连轧带钢技术是20世纪80年代末才出现的一项重大冶金新技术，在钢厂增效降本方面具有重大意义，因此各国钢铁企业纷纷采用此新工艺技术生产热轧和冷轧板带产品。到目前为止，世界上已经投产或正在建设的薄板坯连铸连轧机带钢生产线（含中等厚度板坯连铸连轧生产线）已达52条87流，

薄板坯连铸连轧生产65Mn钢的CCT曲线和淬透性

利用Formaster热膨胀仪和金相法,测定了薄板坯连铸连轧工艺(CSP)生产的高碳高强度65Mn钢的CCT曲线,测得临界点为AC1=719℃,AC3=747℃,Ms=267℃,临界冷却速率为35℃/s。使用扫描电镜和硬度仪分析表明,薄板坯连铸连轧工艺生产的65Mn钢的淬火组织细小均匀,硬度高,比传统工艺生产的65Mn钢的淬透性好。

薄板坯连铸连轧CSP生产低碳钢板的组织特征

4对珠钢 CSP线生产的低碳钢 (ZJ40 0 )连铸坯及轧后的组织特征观察和硬度测定表明 :CSP线生产的连铸坯铸态组织为较细的树枝晶 ,枝晶宽度为几微米到 30μm,靠近表面层的枝晶宽度与中心区域差别很小。经第一道次 5 0 %变形后 ,板坯组织明显细化 ,具有局部“树枝晶”特征 ,“枝晶”宽度约 5μm,中心区域硬度降低。成品薄板的晶粒尺寸平均为 5μm,大多呈尖角型。变形区应力。

薄板坯连铸连轧CSP线生产低碳钢板的力学性能特征

从对珠钢 CSP线试生产的低碳钢板 ZJ330的大生产产品力学性能统计、力学性能特征实测观察表明 ,CSP薄板坯连铸连轧线生产的热轧板和普通厚板坯连铸连轧线生产的热轧板在组织状态和力学性能特征等方面存在较明显的差异 ,主要表现在 :板材强度高 ,屈强比高 ,伸长率较高 ,各向异性小。初步搞清了薄板坯连铸连轧生产热轧薄板的力学特征 。