采用连铸—连轧衔接匹配技术实现钢铁工业结构优化

介绍了现今钢铁工业四大热点技术之一的连铸—连轧衔接匹配技术,主要优点是大幅度节能,其次是大量减少占地面积、设备数量、总投资和在制品数量,降低成本。介绍中了该技术国内外发展情况,并对天津今后发展连铸—连轧技术,实现钢铁工业结构优化谈了作者的设想。

基于B/S和ASP的连铸-连轧生产知识网系统设计研究

知识网系统有助于实现钢铁企业一体化管理.在介绍钢铁企业知识网系统的基础上,详细论述了连铸-连轧生产知识网系统的组成,并讨论了此系统中的几个关键技术:B/S模式、ASP、ADO技术、数据库技术和数据加密技术。

薄板坯连铸—热连轧技术在欧盟的发展

欧盟是现代薄板坯连铸工艺技术的摇篮。推动这一工艺发展的动力依然十分强劲，但是欧盟的钢铁工业在实际采用这一新工艺时却显得行动缓慢，举措不力。本文旨在解释这种明显不一致的状况是如何形成的。传统的板坯连铸和热轧工艺与BF/BOF炼钢工艺路线紧密地联系在一起，尽管为生产带钢提供了高效的生产，但是其生产的规模，产品的范围和产品的质量却很难与薄板坯连铸-热连轧技术进行竞争。虽然薄板坯连铸-热连轧技术在美国取得了突破，但在欧盟内，采用这一新技术的公司却由于主要竞争条件的不同而寻求着不同的目标。有的为了使落后的设备发挥潜能，有的为了取代过时的工艺路线，也有的用它填补炼钢设备与最终产品处理线之间的空白。意大利AST钢铁公司特尔尼厂是世界上第一家采用CSP薄板坯连铸连轧技术生产不锈钢和硅钢的钢厂，其生产始于2001年8月。显然，采用这一新技术的厂家都十分重要新产品的研制开发。本文探讨了欧盟内采用薄板坯连铸-热连轧技术的每一家企业的现状，工艺布置和已经或计划实现的生产水平。对生产薄于1.0mm的热轧薄带及工艺如何替代冷轧产品及工艺的潜在可能性进行了探讨，尽管这种工艺巳在镀锌产品和紧凑型冷轧线上得到应用。直接生产薄规格的热轧高强度钢和超高强度钢产品也是本文探讨的一个重要问题。本文最后探讨了直接薄带连铸工艺（DSC）的最新进展，直接薄带连铸连轧技术是在线连铸-热连轧的另一条工艺践线，其高效的生产效率和发展潜力有可能促进具有优越性能的新一代钢种的诞生。

基于流程仿真的炼钢-连铸区段运行效率分析

炼钢-连铸区段是钢铁制造流程的核心区段,其运行效率对于流程整体运行的高效-稳定、协同-连续具有重要影响。如何进一步提升炼钢-连铸区段的运行效率,是“碳达峰”“碳中和”背景下钢铁行业面临的重要课题之一。以国内某转炉炼钢厂为研究对象,基于实际生产数据的解析,采用Python工具构建炼钢-连铸区段运行仿真模型,并以钢包周转周期、在线周转钢包数量、出钢至开浇时间、周转过程总等待时间、最大完工时间作为评价指标,系统研究排程规则等生产因素对炼钢-连铸区段运行效率的影响。此外,基于低碳、低成本生产的迫切要求,初步探究转炉高废钢比冶炼和夜间LF精炼类钢种集中生产2类模式下炼钢-连铸区段的运行效率。研究结果表明,所研究生产因素对炼钢-连铸区段运行效率影响程度的排序为排程规则>工序作业周期匹配性>工序作业周期波动。相比于炉机一一对应和设备作业均衡排程规则,所研究炼钢厂目前采用的设备最早可用排程规则更适用于复杂生产工况,在此基础上,通过缩小精炼周期波动范围可进一步提高炼钢-连铸区段运行效率。所研究炼钢厂“1座转炉高废钢比冶炼+2座转炉常规冶炼”的模式具有可行性,对于超低碳钢,高废钢比炉次的比例控制在15%为宜,同时,为保证运行效率,需满足前后工序生产节奏的匹配。夜间LF精炼类钢种集中生产模式能否有效实施的关键在于连浇炉数的控制,其中,典型低碳钢、包晶钢的合理连浇炉数范围分别为8~12炉和6~9炉。提出的流程仿真方法也可用于炼铁、轧钢等区段运行效率的研究,具有较高的普适性。

连铸坯热送热装

在炼钢-连铸-连轧这一工艺过程中充分、有效地利用连铸坯的显热，即将热态连铸坯直接或间接运送到连轧工序的加热炉中进行补热或均热；或不经加热炉，仅在辊道输送过程中进行边角补热后直接轧制，以达到大幅度节能目的的技术被称作连铸坯的热送热装技术。