种分分解槽母液置换降固含退槽法的实践

文章介绍了种分分解槽计划性清理对氧化铝生产的重要性,系统分析了种分分解槽传统退槽方法的缺点和弊端,创新提出了种分分解槽母液置换降固含退槽法。种分分解槽母液置换降固含退槽法,通过降低分解料浆固含和粘度,能够克服有机物引起分解料浆物理性质恶化的问题,显著提高种分分解槽退槽效率、降低作业人员操作安全风险和设备事故风险,解决了传统退槽方法存在的弊端问题,在生产实践中取得良好经济效益和其他效果,对降低氧化铝生产成本具有重要作用。

退刀槽设计库两种制作方法的比较

以轴类零件的退刀槽为研究对象,论述了Solidworks中创建轴退刀槽设计库的两种方法,分别是用拉伸切除的方法创建和用旋转切除的方法创建。详细说明了两种方法的制作过程和操作技巧,并给出了应用实例,最后比较了两种方法的优劣。两种方法可以在实际应用中根据需要灵活选用。

一种沉降槽高效退槽的工艺设计

赤泥分离及洗涤沉降槽是拜耳法氧化铝生产过程的重要环节之一,目前国内氧化铝生产企业主流采取高效深锥沉降槽技术。因生产过程中铝酸钠水解产生氢氧化铝结疤,给生产系统带来运行隐患,因此需要周期性将沉降槽退出流程清理确保生产运行安全。而沉降槽的周期性退槽清理,就涉及到退槽时间过长、铝酸钠溶液饱和度下降、铝酸钠溶液温度下降等不良因素产生的水解损失。因此,如何在赤泥分离及洗涤生产环节中提高沉降槽退槽效率,减少氧化铝的水解损失从而降低生产成本具有较大的现实意义。

退刀槽对轴类零件强度的影响研究

建立了轴类零件上M10不同螺距退刀槽承载能力的二维简化有限元模型。有限元分析表明:退刀槽处的应力集中系数与螺距无关,其区域大小为倒角半径R的12%。设计了带退刀槽缺口的板材试样和带退刀槽的棒材试样进行拉伸试验。试验表明:板材拉伸试验与棒材拉伸试验结果相同。对脆性材料,如果按照缺口处的有效面积计算,还需把平均载荷放大1.55倍;如果忽略退刀槽带来的面积减小,则需把平均载荷放大2.31倍。对塑性材料可仅考虑有效面积的减小带来的承载能力的降低。

某S195汽缸套退刀槽的改型

针对某S195缸套在退刀槽处断缸的问题,分析了该缸套上退刀槽处的机械应力以及机械应力与热应力的耦合结果。选出合适的退刀槽参数,代替原有设计中的"U"型退刀槽。解决了原汽缸套断缸的问题,提出了缸套生产流程中精车支撑肩工序应该注意的事项。

数控车床无退刀槽螺纹切削研究

数控车床大都没有将无退刀槽螺纹加工功能进行模块化处理,在执行完螺纹指令后执行退刀指令的过程中,产生的滥牙乱扣现象会造成零件报废。解决这一问题只能通过数控程序来实现。针对这个问题,设计了无退刀槽螺纹加工退刀方式。经实际工件的加工检验,这种退刀方式的加工效果良好。

如何消除联通节中退刀槽存在的失爆隐患

本文介绍了压紧螺母式控制线引入装置的使用现状以及改进方法。

螺纹退刀槽应力分析

利用ANYSY软件对同等材料,同等尺寸的矩形、等腰梯形和圆角梯形退刀槽进行应力分析,根据应力云图和应力分布图,分析各种螺纹退刀槽的特点,从而得出结论,为今后的沟槽设计、沟槽形状优化、延长使用寿命提供参考。

关于薄壁微型轴承凸缘外圈退刀槽的修整加工研究

在修整薄壁微型轴承的凸缘外圈退刀槽时,因外圈壁比较薄,难夹持,且有着较差的刚性,修整后外圈容易出现变形,进而出现鼓形隆起状况,因此,需切实采取有效措施,将此问题克服掉。本文首先对那些影响退刀槽轴向装夹修整的因素展开分析,根据实际情况,通过对装夹模具加以改进,运用胀套、锥体芯轴等,最大程度减小外围变形量,获得更佳的修整工艺效果。

薄壁轴承凸缘外圈退刀槽形状与尺寸的控制

在对一个薄壁零件的退刀槽进行车加工时,用投影方法来控制退刀槽的形状和尺寸,能确保成形刀的形状正确,尺寸合格,从而加工出合格产品。

基于ANSYS Workbench的轴承凸缘退刀槽分析计算

采用ANSYS Workbench软件对轴承凸缘退刀槽进行结构分析,可以提高效率并减小不必要的加工损失,为轴承结构设计提供了有力的参考。

无退刀槽人字齿轮精加工刀路的优化

提出了一种高效的人字齿轮加工刀路编制方法,适用于立铣刀侧铣精加工齿面。在数控加工中心上对齿轮齿面进行侧铣精加工时,采用等参数法编制的刀具路径会造成刀具路径的冗余。为了缩短加工的刀具路径,采用等残余高度法,按照精度要求对齿面进行偏置得到一个偏置曲面,选取齿顶圆圆柱面与齿面的交线为初始刀触点轨迹路径,求出刀具体沿该路径运动得到的扫描面与齿面偏置曲面的交线方程,再通过该交线求出另一个与齿面相切的平面,这两者的相切线则为下一条刀触点路径轨迹。通过VERICUT软件进行加工仿真并进行加工实验,证明该方法加工精度能达到设计要求且相较于等参数法加工效率更高。

气缸套支承肩退刀槽处断裂的原因及对策

内燃机在使用中,由于合金铸铁气缸套的支承肩退刀槽处断裂(俗称掉头)而造成重大事故,轻者可使机器停止运转,重新进行维修,重者可使机器的机体、曲轴、连杆、活塞、凸轮轴等报废,造成重大经济损失.造成这种事故的原因是多方面的,但我们认为主要有以下几方面的原因,一是气缸套材质强度方面的原因,二是气缸套机加工和机体加工方面的误差而引起的断裂,三是安装配合间隙方面的原因,四是使用方面的原因.总之不外乎这几方面.

超高压人造水晶釜釜体内台阶和退刀槽的无损检测方法

目前我国使用的超高压人造水晶釜，运行参数大都为P（工作压力）=13．7MPa、T（工作温度）=380~C；材料为PCrNi3MoVA；在定期检验时拆除卡箍、釜口法兰和釜口密封塞等部件后，进行检测的釜体结构如图1所示。

窄退刀槽齿轮传动轴的制造

列举了一个具体齿轮轴的加工实例,分析其制造难点,并提出了几种有效的解决方案。

窄退刀槽内凹齿轮的齿形加工

介绍了工件退刀槽宽度小于机床退刀行程的内凹齿轮的齿形加工方法,解决了传统加工方法不易实现的难题之一。

扭转条件下阶梯轴退刀槽结构的有限元分析

退刀槽结构易引起轴类零件产生应力集中。首先建立了阶梯轴退刀槽的有限元分析模型,并分别对纯矩形、带圆弧的矩形和1/4椭圆圆弧的退刀槽在扭矩条件下进行了分析,在满足工艺需求的前提下,对于纯矩形退刀槽应优先考虑增大其宽度,对于1/4椭圆圆弧过渡的退刀槽,其椭圆长短轴之比应控制在1.5倍;同时通过对带圆弧矩形退刀槽参数的正交化试验,确立了降低其应力集中系数因素的主次关系为退刀槽宽度、退刀槽深度和其圆弧半径,所得结果可为退刀槽的设计与制造提供指导。

无退刀槽双向螺纹的加工

本文主要介绍在经济型数控车床上运用G32指令加工无退刀槽双向螺纹的应用实例，并对其加工原理、加工技巧以及程序在编制过程中的注意事项进行详细的分析。

某型舰炮退壳槽盖闭合不严问题技术分析

某舰炮退壳槽盖在放置一段时间后会出现闭合不严问题。引起该问题的两个原因是:控制退壳槽的液控单向阀工作不可靠;退壳槽液压油缸发生泄漏。解决该问题的方案是:确保退壳槽盖外形及接口尺寸和该舰炮一致,以便于保证互换性;增强外露件的防腐能力和改善密封圈性能,以便防止液压缸内泄。实践证明,该方案有效地解决了该型舰炮的退壳槽盖关闭不严的问题。

窄退刀槽内凹齿轮的齿面加工

在工程机械中,有一种变速箱挂档齿轮如图1所示。这种齿轮的主要特点是两端齿和中间齿的分度圆弦齿厚不同,两端齿的分度圆弦齿厚大于中间齿的分度圆弦齿厚,且中间齿两端退刀槽宽度尺寸较小,这给齿形加工带来很大困难,采用传统加工方法不易实现。对这种窄退刀槽内凹齿轮的加工,一般采用冷挤工艺完成,即在同一尺寸的齿形加工完毕后,再对各齿进行精挤压。经过分析,我们认为这种齿轮中间齿的冷挤量高达0.2mm,在冷挤过程中发生齿形畸变的可能性较大,且这种齿轮的加工批量较小,故没有采用冷挤压的工艺方案。