光导透明塑件注塑成型数值模拟与实验研究

以车灯导光条光学透明塑件注塑成型为例,采用数值模拟技术和实验方法,考察成型工艺对车灯导光条注塑成型缺陷的影响,通过多种方案的比较,获得了合理的注塑成型工艺参数,并改进了模温控制系统,经试模,车灯导光条塑料制品光学性能达到预期要求。

基于特征融合的小型透明注塑件缺陷检测技术研究

针对小型透明注塑件在成像过程中受成像质量与产品尺寸的影响,导致透明注塑件产品的缺陷检测准确率与召回率低的问题,提出一种基于特征融合的小型透明注塑件缺陷检测技术。首先,采用高清工业相机并搭配M5028-MPW2镜头对小型透明注塑件局部区域进行成像,以弥补尺寸的影响从而保证成像质量;然后,采用特征融合网络将低层次的高分辨率特征图下采样、高层次的强语义信息特征图上采样变换到相同尺寸,并通过局部响应归一化技术进行融合,从而提高缺陷区域的定位与识别精度;最后,利用特征共享的区域生成网络与分类网络实现缺陷位置的自动定位与检测。经实验验证:该技术能准确实现小型透明注塑件的缺陷检测,在300个推荐区域与交并比为0.5的情形下,缺陷区域召回率为100%;缺陷类别识别平均准确率为98.49%,具有较高的实用价值。

超厚透明件自切浇口的模具设计

多功能电话机上使用的装饰块(图1),材料为PMMA“372”,该零件安装在电话机的上表面,为增加造型效果,要求厚度8mm,表面不允许出现划伤、气泡、缩坑、波纹等缺陷,更不允许有进料口和顶杆的残留痕迹,这样对模具设计提出了严格的要求,增加了模具设计的难度。根据塑件的要求,设计了自切浇口横向脱模结构的模具(图2)。

电视机透明支柱注射模设计

电视机透明支柱直径较大,为实心结构,外观要求高,采用常规工艺方法成型易出现缺陷。现提出一种新工艺,将塑件分为内芯和外层两部分,内芯采用透明PC材料,并预加热到一定温度,外层利用动态模温控制系统,在高温状态下注射成型。模具为两板式结构,1模2腔,模具动、定模部分各有1个大滑块;采用开放式浇口热流道与普通流道相结合的浇注系统,采用扇形浇口,生产的塑件满足设计要求。实践证明,这种镶嵌式注射模结构合理、操作方便,产品外观无缺陷,对超厚型塑件的注射成型具有一定的借鉴作用。

厚壁透明PC件注塑模具设计

厚壁透明PC件注塑模具在实际的生产中生产的产品常存在缩孔、凹陷和熔接痕等缺陷，本文利用Moldflow软件对透明件注塑的过程进行模拟分析。通过模具以及注塑工艺的改善，最后试模验证的产品达到了我公司产品的外观要求。

潜水挂钩注射模设计

以潜水挂钩注射模的设计制造为例,介绍了透明塑件模具的哈夫抽芯、异形分型面及进料浇口和顶出机构的设计制造方法,实践证明 ,此模具工艺性好。

电风扇灯罩注塑模具设计

通过对电风扇灯罩注塑摸具的设计探讨,解决了一模一腔注塑模设计中常遇到的锁模力与胀模力偏心问题,并对外观质量要求高的透明注塑件的注塑模具设计中浇注系统的结构设计、尺寸计算,推出机构的结构设计和模具总体结构设计进行了探讨,找到了解决问题的方法。

冰箱瓶架注射模设计

冰箱瓶架属于透明盒类塑件,侧壁具有反向拔模特征。介绍了该塑件注射模的结构设计和工作过程。实践证明该模具结构合理,操作方便,生产效率高。

洗衣机上盖板注射模设计

洗衣机上盖板属于透明曲面板类塑件,分析了该塑件的结构特点,设计了一幅双分型面注射模,并介绍了该模具的工作过程。实践证明所设计模具结构合理,操作方便,生产效率高。