稳定高效通板技术在1220mmCAL机组上的应用

连续退火机组(CAL)的稳定高效通板是保证产品质量均匀、产量稳定的必要条件。为避免宝钢1220mm冷轧连续退火机组运行时发生钢带跑偏和瓢曲现象,在机组上采用了一系列的先进技术和装置,通过对辊型、温度和张力的控制调节,实现了稳定高效通板。

带钢连续退火过程稳定通板治理技术的研究

针对带钢在连退过程中稳定性较差的问题,具体分析了来料粗糙度、来料边部裂纹以及生产计划对连退机组的影响,改进了来料边部裂纹检测方法,优化了生产计划方案。相关技术被推广应用到某钢厂1850碳钢连退机组,应用效果显著,平均断带次数降到0次/月,典型缺陷发生率控制在0.52%以下。

连续退火过程中带钢板形演变规律及其影响因素

针对以往现场对于连退机组工艺的研究偏重于性能与通板稳定性的控制,而对板形控制偏少,导致机组板形封闭率的问题,充分考虑到连退机组的设备与工艺特点,以某1550连退机组为研究对象,分别以来料板形为16I的中浪、双边浪及高次浪为例定量研究了连退过程中带钢在各工艺段单元内外的板形演变趋势。同时,将连退炉的加热段作为典型案例,定量模拟出了在不同的炉辊凸度、来料板形、横向温度分布以及张应力作用下单元内外的板形分布情况,分析了上述因素对单元内外板形的影响规律。最后,提出了可以从炉辊辊型优化、来料板形标准的制定、张力设定值的优化等方面入手进行连退炉内板形控制的策略,为现场对连退机组的板形控制提供理论基础。

连续退火过程带钢板形演变模型及其应用研究

以往对于连退工艺的研究仅仅关注于性能与稳定通板而忽略板形,针对此问题结合连退机组的设备与工艺特点,在考虑到来料板形与炉内不均匀因素(带材跑偏、炉辊辊型、带钢横向温度差、炉辊安装误差等)影响的基础上,将带材沿着横向按照一个有机的整体进行处理,兼顾到上下单元之间板形的相互影响,建立了一套适合于连退过程带钢内部张应力横向分布模型,分析了单元内板形与单元外板形的差异。还提出了一套适合于连退过程的带钢板形演变模型,并将其应用到某1550连退机组的生产实践,模型得到的连退板形的预报值与实测值误差在15%内,且趋势完全一致,为连退机组板形的控制奠定了理论基础。

连退过程兼顾单元工况差异的张应力协同优化设定技术

针对以往现场对于连退张力制度的设定不考虑工艺段内不同炉辊单元之间的工况差异,而认为同一工艺段内所有单元工况相同,造成部分单元出现跑偏与瓢曲以及拉窄与板形失控的问题,在大量的现场实验跟踪与理论研究的基础上,充分考虑到连退机组的单元工况差异问题,以连退机组出口板形最佳及炉内各单元通板稳定性最好为目标函数,同时兼顾带材的拉窄控制,建立了一套适合于连退过程兼顾单元工况差异的张应力协同优化设定技术。在防止拉窄量超差的前提下,保证机组出口板形最佳、瓢曲与跑偏概率最低且所有单元都能够满足控制需求,并将其推广应用到某1550连退机组的生产实践。

连退机组炉辊辊型曲线综合优化设定技术开发

针对以往连退机组在辊型曲线的优化设计过程仅考虑通板稳定而不考虑到板形控制、仅采用分工艺段单独优化而不考虑全炉段协同设定的问题,在大量的现场试验与理论研究的基础上,既考虑到连退机组的通板稳定性又考虑到板形控制,同时还兼顾到炉内上下游工艺段之间的有机联系,构造出了相应的炉辊辊型优化目标函数,提出了一套适合于连退机组的全炉段炉辊辊型曲线综合优化设定技术,并将其应用到某1 550连退机组的生产实践,取得了良好的使用效果,有效地提高了机组的通板稳定性与出口板形质量,为现场创造了较大的经济效益,具有进一步推广应用的价值。

连续退火机组张力在线设定技术开发

为了防止连续退火过程中带钢的跑偏和瓢曲,提高机组的稳定通板性,经过大量的现场试验与理论研究,充分结合连退机组的设备与工艺特点,提出了一套适合于连续退火机组基于机理模型的炉内张力在线设定方法,充分考虑到带材的实际来料情况,结以机理模型为基础对入口张力辊、加热1段、加热2段、加热3段、均热段、急冷段、时效1段、时效2段、时效3段、终冷段以及出口张力辊等11段张力进行在线设定,大大提高了炉内通板的稳定性,有效的降低了连退过程中跑偏、瓢曲及断带等缺陷的发生概率,能给企业带来较大的经济效益,具有进一步推广应用的价值。