钒钛矿高炉冶炼造渣制度探讨

通过分析钒钛矿的成分及矿相特点,分析钒钛矿对高炉造渣的影响,指出可通过调整碱度、增加MgO含量等措施改善渣铁流动性及提高脱硫、排碱能力,并列举探讨了炉渣中不同含钛量条件下相应的冶炼造渣实例供业内参考。

高炉渣的冶金性能及造渣制度

针对唐钢高炉大量采用高品位、低SiO2含量、高Al2O3含量的外矿的特点,研究了在新的配矿结构下,炉渣碱度(CaO/SiO2)、MgO含量和Al2O3含量对唐钢高炉炉渣的粘度、熔化性温度、脱硫能力的影响。唐钢高炉合理的造渣制度为:保持炉渣温度稳定,碱度控制在1.10左右,MgO的质量分数控制在11%左右,通过合理配煤,适当使用部分冀东矿的方法尽量降低炉渣的Al2O3含量。

安钢高炉最佳造渣制度的研究之一─—炉渣的物理性能

根据安阳钢铁公司高炉的原料条件和冶炼情况，实验研究了Al_2O_3、二元碱度（Ca）／SiO_2）、MgO和TiO_2对高炉渣的流动性、粘度、熔化性温度和脱硫性能的影响，为安钢高炉优化造渣制度提供了实验和理论依据。本文为炉渣的物理性质部分。

水钢LF精炼渣及造渣制度规划

精炼渣具有脱硫和净化钢液的作用，在炉外精炼渣中采用精炼渣精炼钢水已成为洁净铜生产重要的技术手段。论文根据钢种的质量要求，以脱硫和铜中夹杂物控制为目标，结合水铜主要生产品种，对LF精炼渣终渣成分和造渣制度进行了规划。在水钢目前生产工艺条件下，焊条焊丝钢精炼终渣成分控制CaO／SiO2=2．0～2．5，Al2O3=10％～15％；含铝冷镦钢CaO／Al2O3=1．6—1．8，SiO2〈8％；高碳硬线铜CaO／SiO2=2．5～3．5，Al2O3〈15％。精炼渣造渣制度均可采用转炉出钢渣洗，并在LF精炼炉补加渣料的方式进行。

VHD精炼GCr15钢造渣制度对除氢的影响

本文介绍在实验室条件下研究各类造渣材料的吸水速率,及在工厂生产条件下不同造渣制度对真空炉外精炼除氢效果的影响,从而为真空法炉外精炼造渣制度提供理论依据。

安钢高炉最佳造渣制度的研究之二─—炉渣的脱硫性能

根据安阳钢铁公司的原料等冶炼条件，在对炉渣物理性能研究的基础上，实验研究了Al_2O_3、MgO和TiO_2含量以及二元碱度（CaO／SiO_2）对高炉渣脱硫性能的影响，为安钢高炉优化造渣制度提供了实验和理论依据。

SWRCH22A冷镦钢100 t LF精炼造渣制度的分析和工艺优化

为减少钢中夹杂物和对夹杂物变性处理,防止连铸水口结瘤,对100 t LF 5炉SWRCH22A冷镦钢（/%：0.18~0.20C,0.44~0.62Si,0.85~0.89Mn,0.012~0.015P,0.006~0.009S,0~0.004Ca,0.000 7~0.001 0B,0.011~0.088Als）夹杂物钙处理进行了Ca-Al,Al-O,Al-S,Ca-S平衡热力学计算和氧氮分析。得出1 873 K[Ca]-[Al],a_（[0]）-[Al]和[S]-[Al]平衡曲线,1 823~1 923 K[Ca]-[S]平衡曲线,和5炉钢对应的实测值。通过分析,得出优化LF精炼工艺：（1）精炼终渣MgO=6%、SiO_2〈6%、CaO/Al_2O_3=1.6~1.8;（2）转炉下渣量700 kg左右,精炼终渣量2 000 kg左右;（3）根据精炼终渣CaO/Al_2O_3=1.6~1.8的目标来决定造渣料的加入量;（4）避免喂钙线时钢水剧烈翻腾,并防止精炼结束到中间包过程钢水的氧化。

攀钢半钢炼钢造渣制度的发展

介绍了攀钢半钢炼钢造渣制度的特殊性及半钢中高[S]含量和低[S]含量两个阶段造渣制度的发展史，并对攀钢今后造渣制度的完善提出了建议。

广钢高炉高Al_2O_3条件下合理造渣制度的选择

对造成广钢高炉渣中Al2O3含量偏高的原因进行了分析,并对在Al2O3偏高的条件下,为克服高Al2O3的不利影响,选择合理造渣制度的各种实践进行了总结。

论兰钢转炉炼钢造渣制度的规范化

通过现场调查和实验室模拟实验，剖析了兰钢转炉生产现状，探索了合理的造渣制度，提出了规范化建议。

转炉炼钢过程控制及造渣制度优化

转炉炼钢过程控制及造渣制度优化是转炉自动化控制的重要内容。本文介绍了国内目前常用的转炉冶炼控制方法,从自动化控制角度分类讨论了转炉冶炼过程中枪位、氧气流量和投料控制的特点,并结合转炉炼钢过程工艺控制的特点,对造渣制度的优化途径进行了论述。

新钢锰铁高炉合理造渣制度的探讨

新钢高炉冶炼锰铁三十余年,其造渣制度的演变经历了四个阶段。本文简要总结了该厂以降低渣中MnO含量,提高锰金属回收率为核心,最终达到改善各项技术经济指标的技术和经验。本文还以实验室研究结果和大量生产数据的统计分析,提出了新钢锰铁冶炼合理的造渣制度。

重钢高炉造渣制度的探讨

本文论述了高炉造渣制度选择的原则和高MgO渣的冶炼特性,对重钢高炉适宜造渣制度的选择进行了探讨,提出了采用低钛高镁渣冶练,将炉渣二元碱度降低到1.20～1.25,渣中MgO增加到8～10％,三元碱度保持1.45～1.50的设想,工业试验结果表明,低钛高镁渣的冶练效果良好。

120t转炉双联脱硅法脱硅造渣制度的研究分析

文章介绍了为应对欧冶炉高硅铁水,八钢120t转炉采用的双联脱硅的工艺方法。在第一座转炉内铁水[Si]含量从<1%提高到了5%,硅氧化过程中释放出大量热,由于废钢配比不足,脱硅工艺最大困难就是保持热平衡。通过研究脱硅炉次的渣料加入量、渣成分、渣碱度、渣矿相,推导出了最优的转炉双联脱硅造渣制度。

LF炉精炼造渣制度研究与模型的建立

目前国内LF炉的电耗、电极消耗、氢气消耗以及合金消耗等技术经济指标偏高,与国外先进水平相比尚存在一定的差距。由于电炉即将迎来一个大发展,为了使得电炉配加LF炉的短流程更有竞争力,需要进行LF炉的过程优化。基于此,本文先研究了LF炉精炼造渣制度,后探究了造渣模型的建立以及造渣模型软件的建立。希望本文能起到抛砖引玉的作用。

转炉炼钢过程控制及造渣制度优化

转炉炼钢是钢铁企业普遍应用的一种高效炼钢技术,自1952年,我国第一台碱性空气侧吹转炉炼钢设备投产运营以来,历经近70年的创新与发展,转炉炼钢技术已日趋成熟,与国外发达国家之间的差距也越来越小。尤其进入二十一世纪后,随着信息技术的迅猛发展,转炉炼钢全过程已经实现了自动控制,这不仅提高了生产效率,提升了产品质量,而且也为我国的钢铁生产企业创造了丰厚的经济效益。因此,本文将围绕转炉炼钢过程控制与造渣制度的优化策略予以全面阐述。

4号高炉大煤比生产条件下造渣制度的分析

梅钢4号高炉2014年1月和2月的平均煤比达到了154 kg/t Fe,远高于2013年平均水平,尝试从造渣制度的角度分析随着煤比的提高,对高炉造渣制度和煤气阻力损失的影响,归纳和总结出一定的理论,从而在一定程度上帮助和指导4号高炉在高煤比下的生产实践。

造渣制度影响转炉深脱磷实验研究

在中频感应炉上模拟转炉后期钢水条件进行实验, 研究造渣制度对转炉双渣脱磷工艺后期深脱磷的影响。结果表明：碱度和渣量是影响深脱磷的两个主要因素；在钢水w（P）约0.022 %，炉渣w（FeO）=25.0 %～30.0 %时，使用碱度3.2～4.0，吨钢渣量6.2～8.4 kg的炉渣，可获得82 %以上的脱磷率及将钢水w（P）脱至0.003 0 %以下，最低可达0.000 5 %。

电弧炉高热装铁水比冶炼的造渣制度

介绍了西林钢铁公司电弧炉热装铁水冶炼过程中几个突出的问题及与造渣制度的关系以及生产实践。