基于转底炉工艺的造球参数优化研究

转底炉直接还原工艺是目前处理冶金粉尘的典型工艺,能充分回收利用粉尘中的铁、碳和锌等有用组分。本研究首先对粉尘的化学成分和粒径进行了分析与检测,再基于圆盘造球的方法,研究了水分对生球爆裂温度的影响,优化了转底炉的造球参数。结果表明,生球干燥后的水分应控制在4.0%以下,造球时间、黏结剂含量和碳氧质量比对成球率和球团的性能影响显著,当造球时间为12 min、膨润土含量为3.0%、碳氧质量比为0.7时,球团的性能最好,球团合格率为60.32%。

自动造球技术在球团生产中的应用研究

在球团生产工艺中,造球是非常重要的一个环节,生球质量往往会直接影响到最终成品球团矿的质量。过去我国通常采用造球盘手动加水的方式完成生产,但是这一方式精度低,且所需时间长,无法满足当下的生产需求。本文对自动造球技术进行了一系列分析,旨在实现造球盘的自动控制,以此提高生产效率,为后续生产提供参考。

机器视觉在圆盘造球机自动化控制中的应用

针对当前圆盘造球生产过程主要依靠现场操作工的主观经验,存在不稳定、不可靠、效率低等问题,开发了自动造球专家系统。系统将机器视觉检测技术应用于自动化控制中,系统能够在线实时分析生球粒径,反馈给控制模型,实时优化并自适应调节影响生球质量的模型变量。最终实现稳定造球与自动化生产,为球团厂降本增效。

自动造球技术在球团生产中的应用

本文主要介绍球团自动造球系统的原理意义及系统组成--让大家了解到球团自动造球的工艺原理及改造后的使用效果,球团自动造球控制技术改造增加了球团矿的产出,提高了成球性能,极大地减轻了作业人员的劳动强度,也大大减少了回转窑的热结圈现象,从而延长了机械设备的检修期,提高成品球的成品率和成品球的质量。

湿法磷酸渣酸作为低品位磷矿粉造球黏结剂的试验研究

对湿法磷酸渣酸作为磷矿粉的造球黏结剂进行了研究。考察了配碳量对球团抗压强度、抗摔强度的影响。结果显示:随球团配碳量增加,球团抗压强度和抗摔强度逐渐减低;当球团中不配加焦炭时,机械强度最高,平均球团强度为293.17 N,1.5 m落下破碎率为6.7%。随还原温度和配碳量升高,磷还原率逐渐升高,当m(磷矿)∶m(焦炭)=100∶25、还原温度为1450℃时,磷还原率达96.5%。

机器视觉检测技术在圆筒造球机粒度检测中的应用

生球粒度是影响球团矿产、质量的关键因素之一,目前生球粒度检测手段正逐步由传统人工筛分转化为远程在线检测。研究了圆筒造球机粒度在线检测过程,对实际球团生产应用效果进行分析。结果表明,采集的生球图像进行直方图均衡化处理,增强了图像清晰度和对比度;增强图像进行双边滤波去噪,然后再进行阈值分割,得到不同范围的二值图像;最后对分割后的图像进行粒径检测和数据计算。机器检测粒度分析结果与人工筛分分析结果误差值最大为2.83%,通过该技术可以远程控制造球机的打水量,生球的平均粒径分布更加均匀,造球系统的波动性降低,为实现球团矿的高产和稳产提供了保障。

基于离散时间模拟的球团造球混合料水分含量测算

球团是炼铁前重要生产工艺,铁矿粉、添加剂在加水润湿的情况下通过造球盘滚动成球。为了建立造球参数对球团质量的影响模型,需要精确测量进入造球盘的混合料中各成分(特别是水分)占比。由于进入造球盘的混合料水分无法直接测量、湿返料多少会动态发生变化、湿返料返回以及混合料从进入料仓到出来都有一定的时间延迟,这使得进入造球盘的混合料水分测定愈加困难。通过建立离散时间模拟模型,在消除了初始条件对稳态运行的影响后,得到了较为准确的进入造球盘混合料水分测定结果,为后续研究奠定了数据基础。

自动造球技术在球团生产中的应用

造球工序是球团生产工艺流程中的一个重要环节,生球质量和产量直接影响成品球团矿的质量、产量及能耗水平。目前造球盘加水使用手动加水方式,调节精度差、响应时间慢,已经无法满足球团厂的自动化生产需求,现在迫切需要开发一套自动造球系统,实现造球盘的自动控制。

程潮铁矿球团造球实践

造球是球团生产中的关键环节,生球产质量直接影响成品球的产质量以及回转窑的结圈。程潮铁矿通过增加干燥、辊磨工序以及对造球机参数的调整和引进赤铁矿配矿造球,使成球率有了大幅度提高,生球质量明显改善。

圆盘造球机转速研究

1 前言造球又称滚动成型,是球团生产中的重要工序之一,它工作的好坏直接决定着成品球团矿的产量和质量。

造球机关键参数算法的研究

在分析的基础上 ,通过解析推导 ,给出了造球机阻力矩和电机功率等关键参数的一种实用算法。所给公式已经实践证明比较合理 ,可应用于造球机设计。

钢铁厂含锌、铅粉尘基本物性及造球工艺

将粒度很细的含锌铅高炉粉尘和不含锌铅的转炉粉尘混合造球，实验表明，球团的最佳条件为造球时间２０ｍｉｎ，水分为２１％；球团性能湿球和干球抗压强度分别为１５和２５Ｎ／个，爆裂温度为２１０℃。

含锌电炉粉尘的造球特性

为了充分利用某钢铁公司含锌电炉粉尘中的锌、铁及碳等有价元素,在实验室条件下考察了水分、造球时间、内配煤量对生球强度的影响以期获得最佳工艺参数,并为球团用于工业生产提供基本数据.试验结果表明适宜的水分为8 4%～10%,适宜的造球时间为30min,内配煤量对生球强度影响很小.

粉状石油焦造球煅烧试验研究

粉状石油焦造球后,研究了煅烧条件对煅后焦实收率和真密度的影响。结果表明,粉状石油焦造球可提高煅后焦的实收率和真密度,降低煅烧损耗,改善煅后焦质量;升温速率、煅烧温度和煅烧时间均对煅后焦实收率和真密度有影响,可通过控制煅烧条件来降低生产成本,改善煅后焦的质量。

炼钢污泥对造球的作用及其替代膨润土比例的研究

实验室试验表明,配加炼钢污泥能够改善生球质量,随炼钢污泥配比的增加,生球落下强度和抗压强度增加;未充分粉碎、分散的小污泥块粒对实验室间断式造球的成球率影响显著,但少量小污泥块粒的存在可以作为母球促进工厂造球生产;在造球生产中污泥可以部分替代膨润土,根据试验求得的回归方程计算出目前济钢球团原料条件下的替代比K为4.77倍;润磨工艺对含有炼钢污泥的混合料造球及生球质量有显著的改善作用,能够提高生球落下强度、抗压强度和成球率。

硫酸渣配加精矿粉造球工艺试验研究

为综合利用固体废弃物硫酸渣、实现循环经济和生态化生产,在微型球团矿焙烧模拟系统中,研究了硫酸渣配加精矿粉造球,并进行了预热和焙烧工艺试验。试验结果表明:硫酸渣配加精矿粉的比例应不低于20%,适宜的造球时间为10 min,生球中水分质量分数应控制在12.5%左右。试验确定了相应的预热-焙烧工艺参数,为固体废弃物硫酸渣的利用提供了一个新途径。

含锌高炉瓦斯泥造球工艺

对含锌高炉瓦斯泥配加转炉污泥造球工艺进行研究,主要考察瓦斯泥与转炉尘泥比例、造球时间、加水量、黏结剂的用量以及煤粉的添加量对物料成球性能的影响.研究表明,在高炉瓦斯泥与转炉污泥质量比为2.5∶1、造球时间20 min、水分18%、膨润土添加量1%、配煤量10%的条件下,湿球落下强度6.9次/0.5m、抗压强度18 N/个,干球抗压强度80.36 N/个,球团强度满足转底炉生产工艺要求.

钢铁厂含铁尘泥造球实验研究

通过不同条件下的尘泥造球实验,得到了优化的高炉尘泥、转炉尘泥造球工艺技术参数,当调整好干尘与湿泥、含碳尘泥的比例和控制好混合料及成球水分时,可以在不配加任何铁精矿和膨润土用量较低的条件下,完全用高炉尘泥、转炉尘泥在盘式造球机上造出含碳15%-20%的尘泥球团,其生球强度和含碳量完全可以满足转底炉（RHF）或回转窑直接还原工艺的需要。