圆盘造球机造球盘焊接变形的控制

圆盘造球机是生产磁性材料一次预烧料的主要设备，而造球盘又是圆盘造球机的主要部件。为了生产高质量的产品，对造球盘的精度要求较高，焊接变形是该部件生产中的最大问题。通过对造球盘的变形应力的研究探讨，采用了机械加工与焊接相结合的新工艺，控制了变形，保证了质量，降底了成本。

四川威远钢铁集团公司造球盘系统节电的改造

四川威远钢铁集团公司是四川省境内的一家重要钢铁企业，最大负荷15万kW，年用电量7亿kWh。为减少电能消耗，降低电费支出，延长设备使用寿命，公司对原有瑞威烧结公司生产的造球盘系统进行了技术改造，安装了UnisaverⅡ、Ⅲ及G4SPEED系统节电器。本次共安装了10台节电器，设备平均造价为2．2万元，工程总投资22万元。

造球盘衬板对生球质量的影响及改进措施

球团厂造球盘上选用稀土含油尼龙衬板与高分子聚合物、橡胶、瓷砖等衬板相比具有很多优点 ,可提高生球产量和质量。

φ7.5m造球盘高效生产技术攻关

通过技术攻关,解决了造球盘回转轴承使用寿命低的问题,研究调整刮刀的各项参数,使盘底刮削平整,解决盘底粘料,提高刮刀的使用寿命。通过分析找出造球盘的最佳工作参数。提高造球盘的生产能力及质量指标,满足竖炉生产需要。

造球机大盘与轴承连接螺栓松动原因分析

φ7.5m造球机的造球盘与轴承连接螺栓频繁出现松动和断裂,影响了造球机的正常生产。对连接螺栓进行动、静受力分析,发现预紧力达不到要求。选择10.9级高强度螺栓,将造球盘大盘与轴承安装固定后,四周进行焊接。改造后,造球盘运行平稳,至今已近4a无检修螺栓或更换螺栓的记录。

球团项目造球环节中造球盘工艺的控制系统

从工程实际应用出发,探讨了如何通过合理地监测与控制手段提高生球品质,并提供了一种应用于项目实践的控制方案,以提高成球品质、减少生球返矿量,提高生产效率;同时展望了未来新技术的发展方向和如何服务于生产实践。

邯钢一烧小球团烧结工艺及设备改造

1998年邯钢一烧对二车间普通烧结工艺进行改造 ,在原设备基础上增加 12台造球盘、一套外配煤系统、一台二次混合机及相关设备 ,改成小球团烧结工艺。并在投产后半年多的生产中对新增设备进行了改进和完善 ,保证了工艺顺行 ,取得了较好的生产效果。同时 ,在小球团烧结工艺的设备性能、结构和材质 ,以及运行参数方面也积累了经验。

造球园盘底衬材质选择及生产实践

重钢φ6000mm造球园盘自2001年3月27日投入使用以来，园盘底衬一直采用的是橡胶材质，但因该材质耐磨程度不高，仅仅使用了5个月，底衬上面的凸格便被磨光耗尽，由于粘贴新的橡胶衬板需要较高的专业技术，并且施工费用高，因此车间对造球园盘底衬提出了实验性的改造措施，该球盘已经试运行了五个月，不仅球盘表面工作正常，而且园盘成球性高。

竖炉造球工艺设备改造及效果

本文介绍了新疆昕昊达矿业有限责任公司对球团造球工序的改造情况及效果,包括:造球盘本体、边刀、刮主刮刀、副刮刀、加水点、造球盘的角度调整及其它辅助设备改造。改造后,单台造球盘的运行作业率比之前每月提升了20%,造球盘的成球率提升到了40t/h。

安钢烧结厂90m^2烧结机造球系统的改进

通过烧结机的改进．在节约1台造球盘的条件下，提高了生产能力和造球质量。

降低球团竖炉造球工艺运行成本的研究

为了降低造球盘运行成本,对造球盘运行中存在的问题进行了分析,并提出造球盘改进的措施。

小球团烧结的生产实践

三钢烧结厂在原烧结混合料准备系统上增加8个造球盘及配套设施,形成了小球团烧结生产的新工艺。采用新工艺后,提高了烧结机的利用系数,减少了固体燃耗,改善了烧结矿的质量。高炉使用小球团烧结矿进行冶炼,取得了增产节焦的效果。

链篦机—回转窑球团法生产工艺简介

链篦机—回转窑球团法氧化球团生产工艺是一种新型的球团生产工艺,生产综合质量高于竖炉球团的球团矿。近几年,此种工艺得到了广泛的应用。

攀成钢10 m^2竖炉球团喷加转炉污泥的工业试验

本文介绍了攀成钢用转炉污泥浆代替竖炉造球添加水的工业试验。在10m2竖炉球团造球盘喷加转炉污泥浆后显著改善了生球质量和成品球质量,降低了膨润土消耗,试验结果表明用转炉污泥浆取代造球添加水,能改善和提高生球和成品球某些质量指标。在润磨工艺条件下,膨润土配比可降低30%~50%,效益十分显著。

酒钢竖炉生产实践及技术改造

本文描述了酒钢竖炉球团生产实践和对润磨机、造球盘、圆辊筛、齿辊等竖炉生产的关键设备进行了一系列的技术改造和有益的探索,改善了生球质量,稳定了炉况,为球团矿产质量的提高奠定了基础,对竖炉生产有了更加深刻的认识。

冷固结造块法处理转炉尘泥情况调查及分析

随着钢铁工业的发展,氧气顶吹转炉炼钢被广泛来用。1982年我国产钢3715万吨,其中顶吹转炉钢占钢总产量的44.87%。如以冶炼每吨钢时产生烟尘按15公斤计算,每年仅顶吹转炉产生的粉尘就有25万吨。回收量按80%计算,每年可以回收含铁量50～55%的粉尘约20万吨。由于该污泥粒度细,脱水困难,故长期被作为废物弃之。