道次压下量和退火工艺对Mg-Zn-Ce-Zr合金微观组织及力学性能的影响

通过光学显微观察(OM)、扫描电镜观察(SEM)、透射电镜观察(TEM)、X射线衍射(XRD)及力学性能测试等方法,研究Mg-0.5%Zn-0.5%Ce-0.5%Zr合金在温度为400℃,轧制速率为10 m/min,道次压下量分别为20%、30%和50%条件下轧制及退火后的微观组织及力学性能。结果表明:在400℃,以不同道次压下量轧制后,合金发生了不同程度的动态回复,且道次压下量为50%时,轧制后的合金中包含了更多的位错结构。轧制后合金主要呈现典型的{0001}基面织构,且采用大道次压下量轧制的合金的基面织构较强。轧制合金经500℃退火后,发生了明显的静态再结晶,退火后组织的{0001}基面织构明显减弱,这主要由于静态再结晶后晶粒取向发生转变,弱化了基面织构。由于织构的存在,轧制态合金表现出明显的各向异性;退火后,由于织构弱化,合金的各向异性得到明显改善。

增加道次压下量对棒材粗轧影响的探讨

增加棒材粗轧道次压下量是改善棒材压制工艺的一种较简便的方法。通过对大棒材粗轧阶段的有限元仿真,以及对温度等因素的分析,可以证明这种工艺的可行性。

两次冷轧压下率分配对IF钢深冲性能的影响

为提高IF钢深冲性能,以热轧带钢为原料,采用两次冷轧的实验方法,在实验室冷轧机上进行润滑轧制·冷轧实验表明,在总压下率一定的情况下,两次冷轧压下率的分配是影响IF钢深冲性能的关键·实测轧制试件的r值,得出在总压下率一定时,两次冷轧比一次冷轧的塑性应变比r值要高;同时得出一次冷轧压下率较小,二次冷轧压下率较大时,可使r值提高;如果冷轧总压下率适当提高,也可使r值提高;两次冷轧压下率均为75%时,r值可达3 2以上·通过对轧制试样的ODF织构分析,表明与实测r值一致·对显微组织观察表明,晶粒呈等轴状时有利于深冲性能·

25Cr5MoA/Q235钢复合板的结合性能

将25Cr5MoA/Q235钢板复合板坯加热到800～1100℃,经保温后轧制1道次,压下量为50%～70%,制成25Cr5MoA/Q235钢热轧复合板试样.用材料力学性能试验机测试复合板试样复合界面的剪切强度,用光学显微镜和扫描电镜观察界面的组织.结果表明:当轧制温度在900～1000℃时,有利于25Cr5MoA/Q235钢的复合;道次压下量对25Cr5MoA/Q235钢复合板界面结合强度影响非常大,道次压下量大,有利于形成更多洁净、活化的新生表面,并且可以细化晶粒,提高复合板的结合强度;金属组织中晶粒的梯度变化,有利于提高双金属复合材料的结合强度.

改善GCr15轴承钢小型棒材低倍质量的连轧工艺实践

通过降低轧制速度,增加粗轧道次压下量特别是后几道次的压下量,使GCr15轴承钢150 mm×150mm铸坯连轧成Φ30～45 mm材的低倍质量明显提高,缩孔出现率由改善轧制工艺前的26%～46%降至0,超声波探伤合格率100%,一般疏松级别0～1,中心疏松级别1～1.5。

轧制制度对闭孔泡沫铝材料塑性的影响

研究了采用熔体发泡法制备的闭孔泡沫铝材料的轧制过程,分析了不同道次压下量条件下泡沫铝的变形特点与破坏方式,探讨了影响泡沫铝轧制能力的主要因素.结果表明:闭孔泡沫铝的轧制应遵循多道次、小变形的原则.道次压下量为0.1 mm时,Si质量分数为12%的泡沫铝(厚度约11 mm)经10道次变形后可实现1 mm的总变形量.道次压下量过大时泡沫铝的破坏方式为典型的脆性断裂,适宜的压下量则有利于发挥泡沫铝良好的吸能性,但小变形时易出现弯曲而使材料最终发生剪切破坏.提高泡沫铝轧制能力的具体方法为降低基体中的Si含量,提高材料组织性能的均一性,轧制工艺中采用适宜的道次压下量和较低的轧制速度.

6082-T651铝合金厚板拉伸断裂原因分析

介绍了6082铝合金厚板拉伸断裂的组织特征,分析了其形成的原因。提出合理分配道次压下量,保证均匀化、热轧加热温度、保温时间充分和提高铸锭内部质量等措施,可减少拉伸断裂。

C52100锡磷青铜冷轧断带着火原因的分析与探讨

本文通过现场观察、分析、试轧并结合轧制工艺理论的方式得出了某锡磷青铜生产企业在生产C52100时出现带材表面质量差、带材断裂以及断带着火等问题的原因。合金成分不合格尤其是硬质颗粒Pb含量偏高,以及道次压下率偏大是产生以上带材缺陷或生产事故的主要原因。同时,本文也对C52100轧制道次压下率偏大的根源即带材冷精轧时表面除油效果和除油方式不理想的现状进行了分析。

SAE1006电极扁钢质量缺陷分析与改进

文章针对唐钢型钢部首次开发试生产的SAE1006钢种130 mm×180 mm规格低碳低硅电极扁钢表面开裂、侧边垂直度超差、头部侧弯等质量缺陷进行了原因分析。冶炼工艺采用铝镇静钢工艺生产,钢中Al_s含量达0.01%,可使钢水脱氧完全,完全消除连铸坯皮下气泡缺陷;轧制工艺采用匹配道次压下量,优化道次压下率,立轧孔设计槽底凸度,箱形成品孔侧壁斜度取值5.69%,成品孔配辊设计下压力轧制,较好地保证了成品尺寸精度、侧边垂直度,有效地解决了轧件头部下弯,取得明显效果。

泡沫铝板材轧制处理的研究

研究了闭孔泡沫铝材料的轧制处理过程,探讨了影响泡沫铝轧制能力的主要因素。结果表明:闭孔泡沫铝材料可以进行适度的轧制处理,轧制应遵循小变形的原则。适宜的压下量则有利于发挥泡沫铝良好的吸能性,但变形量较大时易出现弯曲而使材料最终发生剪切破坏。提高泡沫铝轧制能力的具体方法为降低基体中的Si含量,提高泡沫铝合金的韧性,轧制工艺中采用适宜的道次压下量和较低的轧制速度。

冷轧变形和烘烤处理对CTP版铝板基组织和性能的影响

采用不同的轧制制度和220℃×10 min与280℃×5 min两种烘烤制度对1060CTP铝板基进行处理,通过极化曲线测试、显微硬度、室温拉伸等测试方法以及扫描电镜、金相显微的观察,研究冷轧变形量与烘烤处理对CTP铝板基微观组织、电解腐蚀性能以及力学性能的影响。实验结果表明,随轧制进行晶粒在首道次的基础上细化,首道次压下量越大,晶粒细化量越大,首道次压下率为58.2%时得到的铝板基晶粒细小均匀,腐蚀性能与力学性能都较好;铝板基在烘烤处理过程中对温度比较敏感,温度高的烘烤处理使铝板基的强度急剧下降,而伸长率相应增加,采用280℃×5 min烘烤处理后,韧窝大小较均匀,深度较深,塑性更好,耐印性也更高。

用于热轧带钢轧机的“Achieva Setup System”软件

模型可明显地为精轧机组改善总体部置，可用于计算轧制执行机构的基准点、机架间的张力、道次压下量，以及对轧制力、扭矩和滑移量等复杂的自适应模型。

十二辊冷轧带钢机轧制薄带技术

一、前言近代电子、仪表工业的发展及国产化需要,各种精密合金薄带(弹性、耐腐蚀、电阻、磁性、双金属、膨胀材料等)、有色金属薄带的需求量和品种日益增多,对其精度要求愈来愈高。国内外轧制薄带均采用较小工作辊径的多辊轧机,多辊轧机的显著特点是可用大道次压下量控制轧制,有时达80％或更高。以不锈钢为例,二辊冷轧机道次压下量3～4％,四辑冷轧机6～8％,六辊冷轧机8～11％,多辊冷轧机20～35％。

7A09合金厚板心部裂纹成因分析

7A09合金厚板边部区域沿厚度方向中心部位产生小裂口,小裂口的产生非铸锭冶金缺陷引起的。这是由于轧制初期板材心部存在低塑性铸态组织,在此情况下板材进行滚边处理,滚边量过大导致板材边部出现内部开裂。为了消除此类小裂口,热轧时应控制铸锭加热温度,合理分配道次压下量及控制滚边时机和滚边量。

铝薄板叠轧的工艺要求

本文简述了在老式轧机上叠轧铝薄板的工艺要求,采用叠轧工艺生产厚度为0.8毫米以下的铝薄板,具有表面光亮、平整度好及轧制效率较高等优点,对使用老式轧机生产铝薄板的中小型厂家具有一定的推广价值。

25mm7A09厚板心部裂纹成因分析

25 m m7A0 9厚板边部区域沿厚度方向中心部位产生小裂口 ,小裂口的产生非铸锭冶金缺陷引起的。这是由于 轧制初期板材心部存在低塑性铸态组织 ,在此情况下板材进行滚边处理 ,滚边量过大导致板材边部出现内部开裂。为了消除此类小裂口 ,热轧时应控制铸锭加热温度 。

南南铝成功轧制2950mm国内最宽的2系热轧卷

近日，广西南南铝加工有限公司热轧制造中心成功轧制出宽达2950mm的2系铝合金热轧卷。其厚度为8ram，宽度达到了2950mm，板凸原控制在0．5％-0．8％，单道次压下量最大28％，轧制速度最大达2．7m／s，是目前国内最宽的2系铝合金热轧卷，对我国航天工业的发展具有重要意义。

轧制铝合金时辊缝中的组织变化

对工业上使用的两种高强度Al-Mg合金(AA5056和AA5083)进行了试验,其目的是为了了解轧制过程中变形区域由于温度和每道次压下量作用对材料组织变化的影响。从变形区不同的位置取下的试样光传输电子显微图,人们发现亚结构的稳定性取决于出口温度、道次压下量以及对应力轴的单晶粒取向。这一显微检查结果是沿着变形区域的长度通过显微硬度测量予以补充的。从该结果发现,即使获得平面应变条件时(宽/厚>5∶1),变形后,对板边部与板中心进行比较,仍出现不同的特性。

关于一轧分厂方坯工艺改进的建议

孔型设计是工艺设计的核心,而老车间的孔型设计的改进既要考虑目前的工艺布置,机械电气设备的各项技术参数,又不能受其约束,要在尽可能不作大的设备改造前提下,达到增加产量,提高质量的目的。

厚度30mm以上Q345钢板表面辊印分析与改进

分析认为轧制厚规格Q345钢板产生表面辊印的原因是钢板尾部的下扣。介绍在加热温度、末道次压下量控制、咬钢以及轧制速度、雪橇档位控制等方面实施的改进与优化措施及其效果。