磨矿配球比的探讨及其确定

根据磨矿理论及实际调查,确定了适用于实际生产的配球比数学公式:D=40.584d^(0.301),对生产具有重要的指导意义。

磷矿配炭球团高温固结工艺研究

为解决窑法磷酸工艺中回转窑结圈问题,提出一种球团高温固结工艺,考察了黏结剂种类、固结温度、固结时间对磷矿球团强度及其还原性的影响。结果表明,固结温度800℃以上,采用膨润土为黏结剂,球团抗压强度和落下强度明显高于腐殖酸钠为黏结剂的球团。在配碳量为理论用量的1.4倍、CaO与SiO_(2)物质的量比0.35、膨润土添加量为总物料量的1.5%、固结温度1000℃、固结时间30 min条件下,球团抗压强度和落下强度分别为345.36 N和33.50次。

基于三维数值仿真的球式配流阀阀口空化流场特性研究

针对球式配流阀在配流过程中阀口出现的空化问题,建立三维流域仿真模型。结合Zwart-Gerber-Belamri空化模型和湍流黏度修正后的重整化群κ-ε湍流模型对球式配流阀空化现象进行数值模拟,通过典型工况下流场体积分数云图与气相等值面图,揭示阀口空化强度及空泡形态的周期性演变规律,并基于速度场和压力场分析,阐明空化周期性演变过程中的流场特性。同时探究阀口开度、入口压力和背压对空化流场的影响规律。结果表明:球式配流阀阀口空化特性受开度影响,开度越大,空化范围与强度越小,周期性的空化流场演变在开度超过0.3 mm后不再出现;背压的增高使空化区尾部无法向出口发展,抑制了流场空化范围,同时降低了流场周期性脉动频率;增大入口压力将加快阀口空化初生速率,当开度超过0.4 mm后,入口压力对阀口空化强度影响减弱。

Mirador铜矿一段磨矿球磨机介质配比优化研究

针对Mirador铜矿Ф7.9 m×13.6 m球磨机装补球制度不合理、磨矿产品粒度组成不合理等问题,对初装球介质配比进行了计算。确定初装球方案为Ф80 mm、Ф60 mm、Ф50 mm、Ф40 mm、Ф30 mm钢球质量为15∶20∶25∶20∶20,对推荐初装球与原初装球进行磨矿对比试验,推荐初装球径配比适宜且级配合理,磨矿产品-0.074 mm级别产率比现场原初装球配比提高了4.11个百分点,0.074~0.010 mm中间粒级产率提高了2.05个百分点,且待磨+0.20 mm产率降低了6.24个百分点,优化效果明显。补加球对比试验结果表明,与补加单一钢球相比,补加钢球采用Ф80 mm、Ф60 mm、Ф50 mm、Ф40 mm质量比为25∶35∶20∶20时,获得的磨矿产品-0.074 mm级别产率提高了6.05个百分点,中间易选粒级0.074~0.010 mm产率提高了3.14个百分点,+0.20 mm粒级降低了8.87个百分点。试验结果对改善一段磨矿产品粒度组成,减少混合浮选尾矿中粗粒级含铜,提高铜回收率具有重要意义。

高品质球团配矿结构工业生产试验研究

为寻求宣钢公司氢冶金气基竖炉球团实际生产最佳的原料结构和关键工艺参数控制范围等,通过开展球团配矿结构工业生产试验,对其生球性能、成品球团矿理化性能,以及气基竖炉气氛条件下的还原性能、还原膨胀、黏结性能等指标进行分析比对研究,明确了球团实际生产配矿最佳结构排序及适宜的关键工艺参数控制范围等,且通过试验表明,在现有工艺装备和技术操作水平条件下,公司生产氢冶金气基竖炉用球团矿是可行的,进而为气基竖炉项目投产后,能顺利实现达产、达效奠定基础保障,同时为后续球团原料结构再优化指明改进方向和提供借鉴。

包头铌精矿内配碳球团还原行为研究

研究了包头铌精矿内配碳球团还原过程的反应特性，查明了脱铁、除磷及渣中铌收率与各影响因素的关系，提出了还原过程最佳工艺参数。通过还原熔炼，获得含Ｎｂ_２Ｏ_５大于１６％的富铌渣和含磷２．１０％的半钢，渣中铌收率达９８．５０％，脱铁率８６．３４％，脱磷率８１．４０％，可满足电金属热法生产中级铌铁对富铌渣的要求。

提钒尾渣内配碳球团直接还原试验

在实验室条件下,对提钒尾渣压力成型工艺进行研究,考察煤粉配比、粘结剂配比、生石灰配比及成型压力等因素对提钒尾渣内配碳球团强度的影响,确定了最佳方案。结果表明,球团的强度可满足后续处理工艺的要求。并研究了配碳量、碱度、还原温度及还原时间与该种球团直接还原金属化率的关系。

球磨钢珠配比对片状羰基铁粉吸波性能影响的研究

片状羰基铁具有高的饱和磁化强度和一定的平面各向异性,可突破Snoek限制,在微波吸收领域具有很好的应用前景。本文以球状羰基铁粉为原料,机械球磨制备了片状羰基铁,并根据球磨钢珠配比的改变获得形貌和电磁性能各异的片状羰基铁:随着钢球平均直径的减小,羰基铁片状结构逐渐增多,片状尺寸增大,片层厚度变薄,吸波性能提高;当采用4 mm钢球进行球磨时,片状羰基铁具有最佳吸波性能,其复磁导率的实部和虚部在2 GHz时可达到2.8773和0.9493;涂层厚度为2 mm时,反射率损耗在9.1 GHz处达到最大值-35 dB,小于-10 dB频带宽为7.429 GHz。

含锌电炉粉尘配碳球团的冶金特性

以某钢铁公司含锌电炉粉尘为原料,配入适当的无烟煤制成含碳球团,焙烧球团通过还原煤保护冷却至室温后进行化学分析·研究了1150℃～1300℃的范围内,温度、时间和内配煤量对锌、铁的还原速率以及球团抗压强度的影响·研究结果表明:锌、铁的还原率均随焙烧温度、焙烧时间以及内配煤量的增加而提高;抗压强度随焙烧温度、焙烧时间的增加而增高,但随内配煤量的增加出现极值点·焙烧球团最佳的工艺参数:焙烧时间为15min,内配煤量为13 04%,焙烧温度为1250℃·此时锌的还原率为98 43%,金属化率为94 51%,抗压强度为800 6N/球·

基于BP人工神经网络的球磨机钢球配比预测模型

采用BP神经网络对实验室磷矿球磨机磨矿中的钢球配比与磨矿产品粒级分布的关系进行建模,解决选矿厂磨机生产中钢球配比的计算问题.建立的BP神经网络预测模型通过磨矿产品粒级分布来预测对应的球磨机内钢球配比,预测绝对误差控制在3%以内,但预测相对误差较大且不稳定,说明在钢球配比与磨矿产品粒级分布的关系建模中该建模方法具有一定研究价值,该模型进一步优化后可具有工业应用价值.

含锌铅粉尘配碳球团中铅挥发动力学

在氮气气氛和１１００～１３００℃温度范围内，对含锌铅粉尘配碳球团中的铅挥发动力学的研究表明：还原温度对铅挥发速率有显著影响，而煤粉粒度及过量碳含量对铅挥发速度则没有影响。求得铅挥发表观活化能为８８．７４ｋＪ／ｍｏｌ，并确定铅的挥发限制性环节为铅的蒸发和铅通过其表面气相边界层的扩散。

钒钛铁精矿内配碳球团强度性能研究

以钒钛铁精矿和煤粉为原料,聚乙烯醇为粘结剂,采用单因素实验和正交实验研究了铁精矿粒度、粘结剂加入量、压强、水分含量等因素对钒钛铁精矿内配碳球团抗压强度和下落强度指标的影响,并对其影响规律进行了分析。结果表明:影响球团抗压强度的主次因素依次为粘结剂加入量、压强、铁精矿粒度、水分含量,影响球团下落次数的主次因素依次为粘结剂加入量、水分含量、铁精矿粒度、压强。得出优化的压力成球工艺参数为:铁精矿粒度-74μm粒级占70%、粘结剂加入量0.5%、压强10 MPa、水分含量8%。此条件下制备的球团抗压强度为78.74 N,下落次数为31.6次。

提钒尾渣内配碳球团压力成型及其强度性能研究

根据提钒尾渣直接还原-电炉熔分新工艺对球团强度的要求,对提钒尾渣内配碳球团压力成型工艺、内配碳球团中温强度及爆裂温度进行了实验研究.结果表明：在成型压力9 MPa,PVA添加量0.3％,膨润土添加量0.9％,水分10％,煤粉添加量16％的条件下,生球强度最佳；适当增加膨润土配比,可提高球团的中温强度,膨润土添加量为0.9％时中温强度达到最大；球团的爆裂温度在750 ～850℃之间,膨润土可以提高球团的爆裂温度,膨润土添加量为0.9％时,1 000℃下球团未发现表观裂纹和爆裂现象.

球团工艺资源配比优化模型的研究与应用

针对球团生产成本高,且生产过程中资源消耗量大的问题,提出了一种球团配矿模型。该模型运用线性规划算法,以成本最优为目标进行球团配料,可在现有资源条件下准确地计算出既满足产品成分要求,又兼顾降低成本、合理使用原料等目标的优化配矿方案。该模型已成功应用于实际生产,并取得了良好的效果。

不锈钢冷轧污泥配矿压球工艺及冶金性能研究

冷轧污泥成分复杂、产量大、危害严重,已成为不锈钢企业环保治理的难点,国内外尚无妥善安全又经济实用的利用途径。针对不锈钢冷轧污泥的特点,进行了配矿压球、高温焙烧的正交试验,考察了污泥球团的主要冶金性能。结果表明,污泥掺量30%时,球团抗压强度、化学成分和主要冶金性能满足高炉要求;按照10%进行配料,对高炉顺行无影响,是一条工艺简单、技术可行的无害化处理途径。

烧结电除尘灰内配碳球团的试验研究

以烧结电除尘灰、轧钢皮、膨润土、有机粘结剂和潞安煤为原料,研究了内配碳球团矿的合理生产工艺。采用正交设计方法制定试验方案,各因素的水平:C/O为0.5、0.6、0.7和0.8,焙烧温度为1 250℃、1 275℃、1 300℃和1 325℃,焙烧时间为10 min、15 min、20 min和25 min。经过对试验结果的分析得到以下结论:抗压强度受焙烧温度的影响最大,受焙烧时间的影响最小;脱锌率受焙烧温度的影响最大,受焙烧时间的影响最小;金属化率和还原度受焙烧温度的影响最大,受C/O影响最小。研究发现,当C/O为0.8、焙烧温度为1 325℃、焙烧时间为10 min时,抗压强度达到2 105 N,脱锌率达到91%,还原度达到86.3%,金属化率达到80%,产品质量基本满足高炉生产的要求。

铌精矿内配炭球团预还原技术条件的研究

对“二步法”冶炼铌铁工艺预还原的除磷分铁影响因素进行了研究，优化了得到（Ｎｂ／Ｆｅ）＞１．０、（Ｎｂ／Ｐ）＞１０的富铌渣技术条件，并对富铌渣和副产品半钢结构进行了分析。

钢铁厂含锌铅粉尘配碳球团的冶金特性研究

采用骤冷后化学分析的方法测定了以含锌铅的钢铁厂粉尘为原料，配入适当的焦粉制成的含碳球团，在１１００～１３００℃中性气氛下和按还原当量碳配入的过量碳为零时，锌、铅、铁三种元素在不同温度、时间和碱度条件下的还原速率和熟球的抗压强度。试验结果表明，０．９碱度的球团，在１２５０～１３００℃下还原２０ｍｉｎ以上时，可使锌挥发率（或还原率）达９５％以上，铅挥发率（或还原率）在８２％以上，并可得到抗压强度在３３６０Ｎ／个球以上、金属化率（或铁还原率）在９０％以上的金属化球团。

内配碳球团热风穿流干燥的实验研究

通过内配碳球团的热风穿流干燥实验,研究了不同热风温度、流速、球团初始湿含量以及生球尺寸对干燥过程的影响规律,并对球团的爆裂温度进行测定。由实验数据得到干燥速率曲线。实验结果表明:内配碳球团的干燥过程包括升速和降速两个阶段,其中升速段较短,降速段很长;各因素水平同时受爆裂温度的约束;为进一步计算机进行球团干燥过程模拟提供依据。

含铁尘泥高碱度内配碳球团自还原过程中脱硫和脱磷研究

在竖式碳管炉中进行含铁尘泥高碱度内配碳球团的还原试验，并通过改变温度、配碳比和碱度对含铁尘泥还原过程中的脱硫和脱磷进行研究。结果表明，高碱度内配碳球团在高温下快速还原制备金属铁粒的脱硫率高于97％，铁粒中硫含量最低达到0．007％，而脱磷率一般为25％～35％，最高达到38．52％。随着温度和配碳比的升高，铁粒的脱硫率和脱磷率均增加；而随着碱度的增加，铁粒的脱硫率和脱磷率均先增大后减小。