酮苯脱蜡脱油装置提高经济效益的措施

介绍了酮苯脱蜡脱油装置的生产现状,就目前条件下能够提高装置整体效益的有效措施,分析得出了提高石蜡收率、产量和降低动装置动力消耗的调整方向,在操作中如何具体提高效益的低温过滤和低稀释比例运行方案,以及在操作条件变化后如何避免指标调整带来的负面影响。

酮苯脱蜡脱油装置节能改造

本文对南阳石蜡精细化工厂酮苯脱蜡脱油装置能耗现状及能耗偏高的原因进行了分析 ,采取技术改造、优化工艺参数等一系列措施 ,取得了良好的效果 。

酮苯脱蜡脱油装置统计回归模型的建立

对酮苯脱蜡脱油装置结晶、冷冻、真空密闭、过滤和溶剂回收五个单元、原料性质、产品性质等多个影响油收率和蜡收率的相关因素进行分析后,筛选出9个影响因素,利用操作数据台帐和SPSS软件对相关因素进行多元线性回归,建立数学模型,此模型通过检验达到了生产关键操作参数定量化并能预测产品收率。

酮苯脱蜡脱油工艺和设备新进展

酮苯脱蜡脱油是利用丁酮-甲苯二元混合物对原料中的油、蜡具有不同的溶解能力和油与蜡的熔点差,利用物理溶解和解析方法进行蜡和去蜡油生产。对溶剂选用、脱蜡方法及国内外新技术发展,新工艺、新设备的应用效果进行了阐述,说明了酮苯脱蜡脱油装置向节能降耗、优化控制、设备大型化方向发展的趋势,最终实现节能降耗,产品收率最大化。

酮苯装置脱油蜡含油量的影响因素及控制措施

针对某炼化公司28万t/a酮苯脱蜡脱油装置脱油蜡含油量超标的事件,通过分析原料性质、结晶及过滤系统操作、设备性能等影响因素,提出了降低脱油蜡含油量的措施,取得了良好的效果。脱油蜡含油量恢复至工艺指标(≤0.8%)以下,同时提高了油蜡综合收率,节省了新鲜溶剂用量,降低了装置综合能耗。

酮苯装置重套适应性改造

针对酮苯装置重套最大处理能力只有80 kt/a,与加氢改质装置能力不配套的情况,根据原油性质变化采用正序工艺进行了适应性改造,实际生产情况表明,重套处理量提高到126 kt/a,油蜡综合收率由60%上升到64.4%,能耗降至标油112.46 kg/t原料,年增效2252.8多万元。

酮苯装置节能改造

对南阳石蜡精细化工厂酮苯脱蜡脱油装置能耗现状及能耗偏高的原因进行分析 ,并采取技术改造、优化工艺参数等一系列措施 ,取得了良好的效果 ,为同类装置提供了可参考的经验。

掺炼胜利进口原油减三线生产HⅥⅡ6基础油的工业试验

在原油分输分炼的基础上,通过掺炼胜利进口原油的减三线蜡油拓宽糠醛精制原料,应用高压加氢和＂老三套＂结合的工艺,生产优质HVIⅡ6润滑油基础油和62~#石蜡。通过生产跟踪分析,摸索各装置合适的原料和产品控制指标以及操作条件,从而达到优化润滑油加工方案,实现吨油利润最大化的目的。

蜡溶剂回收系统多效蒸发的工艺模拟和应用

在对一酮苯脱蜡脱油装置蜡溶剂回收系统二效蒸发工艺进行模拟的基础上,进行二效蒸发改三效蒸发的工艺模拟和优化,实施后能耗下降了2.096 kg标准油.t进料-1,节能效果明显。

优化高含蜡原料加工方案生产全精炼石蜡

针对茂名石化轻质酮苯装置在加工高含蜡原料增产全精炼蜡过程中,因套管压力大、冷点温度高、脱油滤机蜡打卷等原因造成脱油蜡含油较高,无法生产全精炼蜡的问题,通过优化加工方案,采取增加预稀释和在脱油过程中掺炼减四蜡膏等措施,改善了蜡结晶,使脱油蜡的含油量降低至0.8%以下,脱油蜡符合生产全精炼蜡要求。