酸化破乳-Fenton试剂氧化-混凝沉淀处理电子感光废水的研究

用酸化破乳－Ｈ２Ｏ２／ Ｆｅ２＋氧化－混凝沉淀处理印刷线路板感光乳化废水。讨论了 ｐＨ值、Ｈ２Ｏ２的浓度、Ｆｅ２浓度对ＣＯＤ去除的影响。结果表明，酸化破乳、Ｆｅｎｔｏｎ试剂氧化的ｐＨ值控制在３～４，混凝沉淀ｐＨ值控制在９～１０，Ｈ２Ｏ２浓度为０．０６ｍｇ·Ｌ－１，Ｆｅ２＋浓度为０．８ｍｇ·Ｌ－１，反应温度为１４０℃左右时，ＣＯＤ总去除率达９３．６％，具有良好的应用前景。

酸化破乳-絮凝沉淀处理废乳化液的研究

通过对废乳化液的水质分析,调节其pH值为6,进行酸化破乳预处理。将废乳化液的COD去除率及B/C在0.7/0.3的权重下定义废乳化液处理的综合评价指数。将PAC用量、PAM投加量、反应温度、反应时间作为正交试验因素,结果显示:PAC用量对废乳化液的综合处理效果影响最大,PAM投加量次之。当PAC用量为10 g/L、PAM投加量为80 mL/L,反应温度为室温,反应时间为60 min时,废乳化液的COD去除率可达75.31%,B/C由原液的0.00886提升至0.1931。

破乳-酸化法处理直馏柴油精制废碱液

采用破乳 -酸化法对直馏柴油精制废碱液进行处理 ,筛选出最佳的破乳条件和酸化终点。实验结果表明 ,采用破乳剂或热力破乳 -酸化法预处理直馏柴油精制废碱液是一种有效的预处理方法。经该方法处理后的废碱液化学需氧量 (COD)下降率可达 93 4 %,除油率为 87%,副产物硫酸钠能得到最大限度地回收利用。同时 ,该方法设备简单 ,处理费用低廉 ,易于实现工业化。

乳化液废水破乳试验研究

破乳是乳化液废水治理的关键步骤,针对河北省某铝厂热轧车间乳化液废水,研究了温度、pH值对废乳化液的破乳影响。实验结果表明,温度对破乳效果的影响比较小,pH值对破乳的影响比较大。试验从技术可行和运行成本两方面考虑,确定了最佳破乳条件:pH=1,加热80℃,加热4 h,静置16 h,在此条件下运行油去除率可以达到79%,COD去除率可以达到70%。

加热与酸化与芬顿试剂对乳化液处理效果的研究

乳化液废水含有大量表面活性剂,化学性质稳定,给处理带来很大难度。为解决乳化液处理困难的问题,我们以某电子制造商产生的乳化液废水为研究对象,采取加热酸化-Fenton氧化开展处理研究,意在解决实际工程中乳化液废水处理困难的问题,同时为乳化液废水处理在技术上提供新的思路。在加热酸化-Fenton氧化处理中,由于乳化液稳定性极好,传统酸化破乳效果不理想,将加热用于酸化破乳,油水分离效果明显,在加酸量1.0 mL 98%H2SO4/100mL乳化液、加热温度95℃、加热时间1h条件下,加热酸化破乳使初始COD>20万mg/L,浊度>8000 NTU的乳化液废水COD降到46592mg/L,浊度降到20 NTU以下,COD和浊度的去除率分别达90.7%和97.5%以上;由于破乳后的废水仍具有很高的COD浓度,因此采取Fenton氧化进一步处理,在ρFe2+/ρH2O2=1∶30、ρH2O2/ρCOD=1.4、初始pH=4的条件下,经处理后的出水COD可降到18600 mg/L,去除率达61.4%,其B/C可由破乳后的0.11提高到0.3,废水的可生化性大大提高,为后续进一步处理提供可能。

发动机废乳化液酸化法与陶瓷膜法处理工艺对比

对某汽车制造厂发动机车间产生的CODCr为5—8×10^4mg／L的高浓度乳化废液进行酸化破乳试验，与该厂现有陶瓷膜法比较，为新建车间污水站中的乳化液处理系统寻找比陶瓷膜工艺更经济适用的处理工艺。试验表明加浓硫酸将pH调至2，酸化40h后取中间液调节pH为10～11，再投加PAC和PAM混凝絮凝之后，COD去除率为65％，此为最优试验条件，该条件下乳化液破乳处理成本约为41．7元／m^3（包括污泥处理费）。与车间现运行陶瓷膜工艺相比，运营成本较低，但考虑到处理效果、现场环境、可操作性等因素，如选择市场上质优价廉的新型膜，则使用陶瓷膜处理乳化液是更理想的处理工艺。

高COD废乳化液处置工艺的研究

主要研究了一种适用于高COD废乳化液的综合处置工艺,采用“酸化破乳+芬顿氧化+水解酸化+MBR膜池+臭氧氧化+二次A/0生化”相组合的处置工艺,通过该工艺的处理,高COD的废乳化液经处理后,废水出水COD指标达到《再生利用工业用水水质标准》的要求,COD≤60 mg/L。实现废乳化液的无害化处理。

炼油污水处理场油泥干化处理技术应用

采用“酸化破乳除油+双向剪切楔形扇面叶片式污泥干化技术”处理某炼油污水处理场油泥,处理规模5.06 t/h。实际运行监测结果表明,在酸化破乳除油阶段可有效实现油泥中污油去除与回收,回收率达91.67%,除油后的污泥经离心脱水送入“双向剪切楔形扇面叶片式污泥干化机”处理,干化后污泥含水率可降至15%以内,污泥处理费用相比单一脱水外委处置时下降173.95元/吨,实现了油泥资源化、减量化及低成本处理,应用前景广阔。

炼油厂污水系统重污油的净化工艺

以硫酸溶液为净化剂,采用酸化破乳/离心分离技术对陕西延长石油(集团)永坪炼油厂污水处理系统回收的污油进行净化处理。考察了净化温度、硫酸含量、V(净化剂)∶V(污油)等净化条件和离心时间、转速等离心分离条件对污油净化效果的影响。实验结果表明,最佳的污油净化条件为:净化剂中硫酸含量0.5%(w)、净化温度70℃、V(净化剂)∶V(污油)=2∶1、净化时间5 min;离心分离条件为:离心时间5 min、转速3 000 r/min。在此条件下,得到的净化油中灰分含量为0.016%(w),未检测出水,硫含量为293μg/g,盐含量为18.06 mg/L,酸值为0.287 7 mg/g,达到了回炼的要求;渣油热值为38.8 kJ/g,可用作炼油废水处理系统"三泥"焚烧的辅助燃料。

油泥干化技术在炼油厂污水处理场中的应用

炼油厂污水处理场在运行过程中产生大量含水率98%的含油污泥,直接外委处置费用高,且存在环境污染的风险。应用油泥破乳脱油及干化处理集成技术,污水处理场油泥、浮渣经沉降脱水后,加入硫酸调节pH值为1.5~2,破乳除油,在调理器中调整pH值为6.5~7.5,然后进入泥水分离器,与活性污泥一起进行污泥浓缩处理,浓缩后的污泥进入离心机,将离心分离出的固体物送干燥机干化处理,可使其含水率降至30%以下,污泥减量90%以上,实现污水处理场油泥减量化、资源化处置。

从生物柴油副产物中提纯甘油的预处理实验

建立一条酸化破乳、絮凝脱胶从生物柴油下层副产物中纯化甘油的预处理工艺。以甘油含量为31.4%的生物柴油下层副产物为原料,进行酸化破乳脱杂实验,考查甲醇用量、酸种类和溶液pH值对脱盐量、甘油的纯度及收率的影响,结果显示:在甘油原料中加入等体积的甲醇作为稀释剂,以浓磷酸为酸度调节剂,pH值为4.5时,甘油纯化效果较好,脱盐量达到0.139g固体杂质/(g甘油原料)、得到的粗产品中甘油含量达85.3%。以酸化破乳处理后得到的粗甘油为原料进行絮凝脱胶实验,考查絮凝剂种类、pH值以及絮凝剂用量对甘油纯度和收率的影响,结果显示:选用2%的明矾水溶液作为絮凝剂,用浓磷酸调节溶液pH至4.5时,絮凝脱胶效果最好,此时甘油产品的纯度为90.5%,收率为98.6%。甘油含量仅为31.4%的粗甘油原料(生物柴油下层副产物),经酸化破乳、絮凝脱胶处理后,可得到甘油含量为90.0%的粗甘油产品,整个预处理工艺的甘油收率超过95%。

某企业汽车涂装废水处理工艺研究

汽车涂装脱脂废水属于W/O型乳化废水,采用酸化破乳的方法优先处理企业汽车涂装废水中的脱脂废水.结果显示当硫酸投加量在1.8%、pH到2的条件下能够沉淀完全,对脱脂废水的COD的去除率达到最大值92.7%.将破乳后的脱脂废水与其它废水混合,通过Fenton-絮凝沉淀法进一步去除COD、总磷、重金属.最终出水能够达到排放标准.