酸性气体脱除装置液力发电可行性研究

酸性气体脱除装置中,吸收了H2S与CO_(2)的富液甲醇压力较高,通过减压闪蒸对富液甲醇进行初步解吸净化,在此过程中全部采用减压阀直接减压送入后系统,能量白白浪费。若采用液力发电设备回收此部分能量,不仅能够节能降耗,还可以产生一定的经济效益,通过调研与论证来研究液力发电的可行性。

酸性气体脱除装置尾气冷量回收优化改造

某合成氨厂对酸性气体脱除装置再吸收塔下塔塔盘进行整体更换改造,将浮阀塔盘改为固阀塔盘,虽然解决了高负荷生产时下塔液泛、酸性气甲醇夹带量大等问题,但同时也产生了尾气排放量变大、排放温度远低于设计值等新问题。结合装置运行参数对工艺流程重新进行模拟计算,提出新增尾气/贫甲醇换热器的改造措施,充分回收尾气冷量,降低装置能耗。

酸性气体脱除系统冷量回收的技术改造

为解决酸性气体脱除系统冷量在运行过程中回收利用不平衡不充分的问题,对酸性气体脱除系统进行技术改造,在贫富液换热器的冷区增加绕管式换热器。改造后,充分回收了酸性气体脱除系统的冷量,提高了装置的生产负荷,增加了生产效益,实现了多方面的节能降耗。

酸性气体脱除装置中换热设备的布置与配管

换热设备是酸性气体脱除装置中的重要组成部分,对于确保生产活动的顺利进行具有十分重要的意义,因此,需要充分重视换热设备的布置与配管工作。文章对酸性气体脱除装置中换热设备的布置与配管布置要点进行了比较深入的分析研究。

贫液/准贫液酸性气体脱除单元气液比的优化

介绍贫液/准贫液酸性气体脱除单元再吸收和常温闪蒸系统工艺流程,分析两个系统在进行氮气气提时相互影响的因素,确定再吸收和常温闪蒸系统气提时需要控制的主要工艺参数。通过调节气提氮气和半贫液、低温富甲醇、常温富甲醇之间的气液比,分析气液比与其溶解的CO2气体含量的关系,找到气提效果的高效拐点区间。最终确定了气提效果最优的气液比区间,半贫液气提时气液比控制在0.8%~1.2%,低温富甲醇气提时气液比控制在2%~3%,常温富甲醇气提时气液比控制在0.8%~1.0%。

酸性气体脱除单元副产二氧化碳中夹带甲醇的去除方案研究

酸性气体脱除单元副产的二氧化碳可作为粉煤气化装置载气循环利用,但其夹带微量甲醇,需经过处理才能达标排放。以某二氧化碳需求量为20000 m^(3)/h的粉煤气化装置为例,分析对比了压缩机段间洗涤和压缩前洗涤两种水洗法脱除二氧化碳中微量甲醇的方案,结果发现水洗法脱除甲醇的方案可行,且压缩机段间洗涤方案较压缩前洗涤方案安全性更高,设备费用更低,能耗低15.5%,每小时可省操作费用105.1元。初步探讨了吸附法用于脱除二氧化碳中微量甲醇的可行性。

酸性气体脱除装置H_(2)S含量超标的分析及对策

针对酸性气体脱除装置二氧化碳产品气、尾气中硫含量超标的异常问题,从多方面进行分析,通过生产调整,逐步判断问题所在,通过更换设备解决问题,恢复生产稳定运行。

酸性气体脱除设备布置要点分析

酸性气体脱除是煤化工企业常用的清洁工艺,可以有效脱除煤化工生产中产生的二氧化碳以及硫化氢。基于此,文章从酸性气体脱除装置的工艺流程入手,分析酸性气体脱除装置的设备布置设计的要点和需注意的问题。

酸性气体脱除单元再吸收系统优化探讨

以某公司1.8 Mt/a甲醇合成装置的酸性气体脱除单元为例,介绍了典型贫液/半贫液酸性气体脱除单元再吸收工艺流程及其存在的技术缺陷,主要体现在半贫液溶解的CO_2的摩尔分数高达12%,对酸性气的吸收能力弱,导致系统运行能耗高。针对酸性气体脱除单元再吸收系统存在的技术缺陷,开发出了准贫液循环吸收、多股氮气气提和单泵双循环等新技术,使准贫液中溶解的CO_2的摩尔分数降低至6.5%。通过对比优化前后主要工艺参数,结果表明:优化后的再吸收流程在准贫液循环量、循环冷却水消耗、送热再生的富甲醇量、冰机及动力消耗等方面均取得了很好的优化效果,酸性气体脱除单元综合能耗下降6%,每年可节约操作费用1 000万元。优化后的再吸收流程工艺适用于大型酸性气体脱除单元的工程设计或扩能改造。

多联产酸性气体脱除中影响二氧化碳解吸的因素分析及调节探讨

介绍以煤为原料生产尿素联产乙二醇项目概况、酸性气体脱除单元吸收及浓缩工序典型流程,分析该单元在三种不同工况运行时,需要解吸的CO_2气量及其影响因素,探讨CO_2吸收及解吸系统的优化调节措施,使其尽最大可能满足不同工况时多联产对CO_2气量的需求。

膨胀机在酸性气体脱除装置中的应用分析

为了满足炼厂日益增加的氢气和燃料气需求,大型炼化一体化项目配套建设煤/焦制气装置生产氢气和燃料气。通过对膨胀机在酸性气体脱除装置的应用进行研究,分析燃料气中CO 2含量、膨胀机入口温度、膨胀机出口压力等因素对膨胀机系统的影响,同时从工艺可行性、发电量、投资、能耗等方面对膨胀机设计方案进行综合对比分析,认为燃料气部分脱碳是技术上可行、综合指标相对最优的方案。为膨胀机在酸性气体脱除装置中的应用提供帮助和参考。

酸性气体脱除装置换热器的布置

换热器种类很多,工程项目根据不同的换热介质和换热特点选用不同的换热器。本文主要介绍酸性气体脱除装置常用换热器的种类及布置特点。

海上天然气液化装置中酸性气体的脱除技术

海上油田伴生气是一种宝贵的能源，但其日产量小，不适合管道运输。为此，自主研发了一套建在自升式移动平台上的橇装天然气液化装置。根据海上油田伴生气的气质特点，探讨了天然气脱除酸性气体工艺的选择原则，确定了适合该装置的MDEA＋MEA混合醇胺溶液脱酸性气体净化工艺，分析了CO2含量、醇胺循环量的变化对再沸器热负荷、富液温度的影响，并对填料塔的高度进行了优化分析。结果认为：定期分析原料气中CO2含量，适当调节MDEA胺液循环量，能够有效降低净化系统的运行成本，提高净化装置对海上油田伴生气不同组成的适应性；对于天然气处理量为11．6×10^4m^3／d的脱碳工艺，天然气中CO2体积分数在0．45％～5．54％时，MDEA醇胺溶液循环量宜为200-500kmol／h，再沸器热负荷宜为200-600kW。该装置集天然气液化、LNG的储存与卸载于一身，简化了海上油田伴生气的开发过程，具有适应性强、投资小、建设周期短、现金回收快等优点。

煤制天然气酸性气体脱除工序职业病危害分析

目的预防、控制和消除煤制天然气项目酸性气体脱除工序中的职业病危害,保护劳动者及其相关权益。方法通过了解煤制天然气的工艺流程,了解天然气生产过程中的职业危害因素。结果煤制天然气项目中酸性气体脱除工序中存在的职业病危害因素主要有:甲烷、甲醇、丙烯、氨、氢氰酸、硫化氢、二氧化碳、一氧化碳、有机硫、低温、噪声和振动等。由于设备,特别是高压输送管道密闭不严、酸蚀渗漏,或检验分析取样时,尤其是违反操作规程时,作业人员将会接触到更多的有毒物质;设备、管道检、维修时,作业人员在有毒有害物质仍有残留时进入设备或管道,发生职业危害的可能性增大,多为化学性有害因素急性中毒。结论煤制天然气生产过程中应严格遵守国家职业卫生相关法律、法规、规范、标准,坚决落实职业病危害防护措施,采纳有毒物质防护措施、噪声防护措施、低温防护措施,加强日常监管,可使职业病危害发生的可能性降低。

超重力技术脱除酸性气体影响因素的室内实验研究

随着含酸性气体腐蚀介质油气田相继被发现开发,酸性气体对油气田金属设备的腐蚀问题也日益严重。酸性气体脱除技术是一项降低腐蚀的常用技术。超重力机是一种高效的强化传质设备,气-液在旋转填料层中充分接触,液相在高度分散、高混合、强湍动以及界面急速更新的情况下与气体以极大的相对速度在弯曲流道中接触,极大地强化传质过程。本文考察了转速、温度、中和剂用量等工艺参数对酸性气体脱除率的影响。实验结果表明随着超重力机转速、温度、中和剂用量的增加,酸性气体的脱除率增加,但增加到某一程度后增长速度缓慢。表明超重力技术在脱酸性气体方面具有良好的工业应用前景。

CO制备过程中酸性气体脱除工艺技术方案的比较

CO制备的方法很多,一般供选择的方法有深冷分离法、变压吸附法及焦炭气化净化法,现在以焦炭气化净化法制取CO气体为例进行讨论,以焦炭为原料,以氧气和二氧化碳气体为气化剂,制的粗气,然后经净化制取纯度大于97%(V)的CO粗气。CO粗气组成如表一。

甲醇洗涤塔拦液原因分析及改造

针对酸性气体脱除工序甲醇洗涤塔C15201拦液的现象,提出了拦液问题的解决方案,通过解决方案的实施,提升了甲醇产量,实现达标达产目标,并产生了较好的经济效益。

超重力技术在海洋工业气体净化领域应用试验

本文介绍了一种新兴的方法,即采用超重力技术结合循环再生药剂--铁基脱硫剂开展了天然气中H2S脱除中试实验。实验中考察气液比,超重力机转速,环状多孔填料床(RPB)种类,药剂循环量等因素对脱硫效果的影响。根据实验结论,采用超重力技术结合铁基脱硫剂进行脱除酸性气体效果良好,并且基于超重力机设备运行稳定、占用体积小等特点,可以应用于海上平台进行气体净化,工业化应用前景良好。

硫化氢含量对酸脱装置消耗的影响及尾气硫化氢达标排放的措施研究

针对某6.5 MPa水煤浆气化制氢项目配套的酸性气体脱除装置,采用流程模拟手段分析原料气中H2S含量对装置消耗的影响,获得原料气不同H2S含量下的消耗数据。同时,通过分析再吸收塔理论塔板数、尾气出口压力、半贫甲醇洗涤量对尾气中H_(2)S含量的影响,研究降低尾气中H_(2)S排放浓度的措施。研究结果可为装置操作优化以及尾气H2S达标排放提供理论指导。

酸性气回收装置运行优化与技术提升

通过对低温斯科特尾气处理单元进行设备消缺、技术改造提升及工艺操作优化,使酸性气回收装置达到了稳定运行状态,尾气排放SO2浓度不大于400mg/m3,满足了当前日益严格的环保排放要求。