煤系高岭岩酸浸工艺改进

采用两次酸浸工艺可在不延长反应时间、不增加盐酸用量的情况下 ,将高岭岩的铝浸出率从 85 %提高到近 10 0 % ,不仅提高了铝的利用率 ,并且使硅渣的二氧化硅含量也大幅度提高 。

新疆某高硅锌焙砂酸浸工艺优化

新疆某高硅低铁锌焙砂经常规低酸浸出后,矿浆过滤困难,影响后续工艺的进行。常规低酸浸出经优化调整后,低酸浸出终点酸度提高至30g/L,浸后矿浆过滤性能明显改善。该焙砂经中性浸出—调整后低酸浸出—高酸浸出后,高浸渣含Zn品位3.94%,总浸出率达99.30%,符合试验预期。

石煤微波空白焙烧-酸浸提钒工艺

通过微波空白焙烧-酸浸提钒与传统加热焙烧-酸浸提钒和直接酸浸提钒的对比实验,考察H2SO4用量和浸出时间对石煤中钒浸出的影响。结果表明:石煤在700℃下微波焙烧60 min,H2SO4用量为矿样质量的22%,浸出温度为90℃时,V2O5浸出率达到83.50%,比传统加热焙烧-酸浸提钒和直接酸浸的浸出率提高约30%。通过对焙烧熟料酸浸和直接酸浸时Al2O3浸出率的分析发现,V2O5浸出率与Al2O3浸出率呈正相关性。结合矿物晶体构造与微波加热原理,探讨了微波焙烧改善酸浸提钒的机理,认为微波焙烧可破坏含钒云母的晶体结构,是提高V2O5浸出率的主要原因。

含砷难处理金精矿的催化氧化酸浸(COAL)新工艺开发

介绍了催化氧化酸浸（COAL）新工艺开发及产业化的情况，该工艺可以在100℃及0．4MPa氧分压条件下对含砷金矿进行处理，金和银的回收率都可达到92％～96％。较低的工业压力和温度使设备简单、易于开工，基建投资和维修操作费用均较传统加压浸出工艺明显降低。在小型试验基础上，开发出100m，加压浸出反应釜，并在招远金矿建成了100t／d的工业试验及生产厂，工业试验证实金和银回收率分别为93％～95％和92％～96％，与小型试验结果一致。在操作参数及设备形式调整后，本工艺亦可适用于高砷高碳金精矿的处理。

红土高压酸浸过程中有价金属的物质流分析

本研究将物质流分析方法(SFA)应用于某红土镍矿高压酸浸工艺。结果表明,虽然高压酸浸工艺已成为处理低品位红土镍矿的主流工艺,但大量固体废物的排放对环境造成极大危害,制约其规模化发展。该高压酸浸工艺年处理红土镍矿能力为321万t,每年将排放300万t高压浸出渣、10万t硫酸盐渣、1.6万t铁铝渣、0.08万t酸浸渣。用镍、钴、锰作为前驱体制备原料,最终流入前驱体制备工艺的物质分别为2.70万t/年、0.24万t/年、0.29万t/年,占比分别为77.14%、75.00%、13.12%。最终流入提钪工艺的超高附加值钪为40.00 t/年,占比为37.70%。高压酸浸工艺可选择性去除98.11%的铁和99.86%的铝。本研究结论对红土镍矿高压酸浸工艺的排放控制和资源循环利用提供了改进建议。

鸡骨明胶生产中浸酸工艺的控制

鸡骨浸酸过程中,采用EDTA螯合滴定法检测浸酸溶液中钙含量,可以准确定量浸酸过程所需的盐酸消耗量,盐酸消耗量与浸酸溶液中可检测的钙离子浓度之间具有良好的相关性。搅拌可以加速钙的溶出,当溶液中钙摩尔量达到盐酸添加量的68%时,及时更换新酸,以此方式控制鸡骨的浸酸过程,整个浸酸过程耗时为12h,浸酸骨素的灰分仅占干物质含量的0.90%,如采用静态浸酸,则需9d的时间。

钛铁矿盐酸还原酸解的热力学及工艺

为强化盐酸法钛白粉循环产业链的酸浸工艺,计算了盐酸体系钛铁矿分解反应的标准反应自由能。热力学计算表明能使钛铁矿(FeO·TiO_(2))酸解的浸取剂主要是体系中的气相HCl,反应方程式的∆G^(0)_(298)为-27.48 kcal/mol。同时研究了在浸出酸解常温反应阶段就加入定量铁粉,使定量的Ti^(4+)还原成Ti^(3+),以实现酸解过程中始终存在Ti^(3+),保证Fe^(3+)还原成Fe^(2+),实现还原酸解过程。优化工艺条件下,钛铁矿酸解率为97.39%,钛液深度除磷及稳定性好。

添加剂SMTV01对石煤酸浸提钒的影响

在石煤酸浸提钒工艺中,使用代号为SMTV01的添加剂可明显改善V2O5浸出效果,并降低H2SO4用量。通过实验室试验和扩大试验,考察了H2SO4用量、SMTV01用量和浸出时间对V2O5浸出率和回收率的影响。结果表明,在SMTV01用量8%、H2SO4用量22%、浸出时间20 h条件下,V2O5浸出率可达到90%。将SMTV01应用于矿石处理量300 t/d的工业生产中,V2O5回收率可达到80%以上,比未使用SMTV01时的V2O5回收率提高20%。

含钒粘土矿两段浸出提钒工艺

采用碱浸预处理-酸浸提钒的两段浸出工艺从含钒粘土矿中浸出钒,考察了碱浸预处理工序中NaOH用量和浸出时间、预处理后酸浸工序中H2SO4用量、浸出温度、浸出时间、液固比等因素对钒浸出率的影响。碱浸预处理能部分溶解Si、Al矿物,从而破坏含钒矿物晶体结构,为酸浸提钒时提高钒浸出率并降低酸耗创造条件。实验结果表明,在95℃温度下用20%NaOH对矿样浸出24 h后,酸浸工序中H2SO4用量30%,温度95℃,液固比1.5∶1,浸出时间12 h,钒浸取率达到了80%以上。

酸浸法从含镍蛇纹石中提取镍的研究

某地蛇纹石矿中镍主要以类质同象存在于硅酸盐矿物内,且粒度很细,不能用物理方法予以富集。为此,采用硫酸浸出工艺,镍浸出率为85.7%,浸出贵液经净化沉镍,可得含镍41.24%的Ni(OH)2镍精矿,沉镍收率88.6%,综合收率达75.93%。

混酸溶浸—硫化沉锡工艺处理ITO废料回收铟锡

采用混酸溶浸—硫化沉锡工艺处理ITO废料,解决了料液难滤和有效回收铟和锡的问题。

热酸浸出-黄钾铁矾工艺的改进与实践

在常规铁矾法除铁工艺的基础上 ,针对其工艺中存在的矾渣含锌高、渣量大、环境污染严重、沉矾工序操作不稳定等问题 ,借鉴低污染铁矾法工艺的设计思路 。

热酸浸出-仲针铁矿工艺回收中浸渣中铜的试验研究

锌精矿中普遍含有0.5%~1.0%的铜,常规湿法浸出过程中残留在浸出渣中50%~70%的铜在火法挥发工序无法回收,只能残留在窑渣或炉渣中被贱卖。云南某湿法炼锌厂采用常规湿法浸出+回转窑挥发工艺处理浸出渣,产生的回转窑渣在铜价高时采用鼓风炉工艺处理,铜价低时外卖,利润较低。为回收浸出渣中的铜,该厂在大量试验研究的基础上,论证了热酸浸出-仲针铁矿工艺取代常规湿法浸出工艺的可行性,得出以下结论:热酸浸出-仲针铁矿工艺处理锌焙烧矿中浸渣,采用锌焙烧矿作为中和剂,试验结果为渣率32.51%、锌浸出率92.29%、铜浸出率74.33%,而常规湿法浸出工艺渣率46%、锌浸出率85%、铜浸出率40%;采用次氧化锌粉替代锌焙烧矿作为中和剂不经济;高酸浸出后增加一道超高酸浸出工序,铜回收率可提高5.72%,但投资回报率偏低。

试论锌焙砂的中浸渣氧压酸浸新工艺

中浸渣是锌焙砂经过中性浸出的产物,中浸渣氧压酸浸技术能够调节锌与铁的浸出率,提高生产效率,优化生产环境,是未来工业化实验中的重要参考技术。锌焙砂的中浸渣氧压酸浸新工艺不仅涉及到化学专业知识,还涉及到动力学与热力学的知识,过程比较复杂。本文将对锌焙砂的中浸渣氧压酸浸新工艺进行探讨和分析。

酸浸处理热活化的煤矸石制备介孔材料

采用硫酸和盐酸的混合酸浸处理热活化的煤矸石制备介孔材料。研究了酸浸处理温度、酸浸时间和混酸用量等参数对孔特性的影响。结果表明,提高酸浸温度、延长酸浸时间和增加液固比均会提高样品的比表面积,但当酸浸处理温度超过80℃时,由于酸的挥发反而会降低比表面积;酸浸时间和酸用量分别超过4h和16mL以后,对增加样品比表面积无明显效果,反而使得比表面积降低。将850℃热活化的煤矸石在80℃酸浸4h,当酸用量为16mL时,所得样品的比表面积达到207.57cm2·g^(-1),孔的总体积为0.33cm3·g^(-1),平均孔径为6.34nm。

不浸酸铬鞣剂在羊皮鞣制中的应用研究

C -2 0 0 0是一种适用于不浸酸鞣制工艺的特殊铬鞣剂 ,研究了其在山羊皮工艺中的应用。浸酸鞣制和不浸酸鞣制对比试验表明 :不浸酸鞣制成革干燥后面积收缩、颜色较深。为了克服上述缺点 ,试验中在不浸酸鞣制前采用了不同预处理的方法 ,并与不预处理鞣制进行对比。试验表明 :与对比样比较 ,采用ART -1树脂预处理后不浸酸鞣制的革 ,颜色较浅 ,三氧化二铬吸收率较高 ,柔软性较好 。

酸浸条件对蛇纹石中镁浸出的影响

蛇纹石在我国储量丰富,分布广泛,是一种很有价值的含镁矿物资源。目前,从蛇纹石制取镁盐的方法大致分为火法和湿法。火法具有各成分利用率高的特点,但能耗高,工艺流程复杂,难以进行工业规模生产。近年来,国内一些科研单位先后开展了湿法制镁的研究工作。如何选择适宜的工艺条件,提高镁的浸出率,仍是许多科技人员研究的重要课题。

原地浸出采铀工艺中地下水化学组份存在形式数值模拟

本文系统地介绍了模拟地下水组份存在形式的热力学方法，探讨了酸法地浸工艺过程中地下水物种迁移形式的特征，进一步阐述了研究地下组份存在形式的意义。

红土镍矿处理工艺研究现状与进展

介绍了红土镍矿的性质与开发利用现状,对目前红土镍矿的处理工艺进行了综述,着重介绍了高压酸浸工艺、氨浸工艺、还原焙烧—酸浸工艺、还原焙烧—磁选工艺、还原焙烧—浮选工艺,并展望了各工艺的发展前景。

氧化铅锌矿制活性氧化锌湿法工艺及其反应条件研究

对氧化铅锌矿制活性氧化锌湿法工艺进行了研究 ,包括酸浸工艺条件的优化、锌液净化条件、碱锌合成沉淀剂的选择及其反应条件。该工艺浸出率达 97%以上 ,锌总回收率达 92 %以上 。