醇氨联产企业以氢氰酸为中间产物延伸产业链的构想

醇氨联产企业多以煤炭为原料,产能多在300~600 kt/a,当前面临行业能耗/物耗指标持续收紧、产能过剩、新能源(绿氢)推广等外部环境威胁,且受操作复杂、管理繁琐、技术更新不易等内部问题的影响,逐步丧失联产优势。在醇氨联产企业效益逐渐下滑的背景下,提出一种以氢氰酸为中间产物进一步延长产业链的构想,即充分利用醇氨联产企业的原料优势、采用甲醇氨氧化法生产氢氰酸,继而生产下游精细化工产品或具有高价值的产品,丰富产品种类、提升产品附加值,增强企业应对市场风险的能力;随着氢氰酸利用途径的不断拓展,未来生产氢氰酸及其下游产品的经济效益与社会效益将逐步凸显。总之,在甲醇/液氨、氢氰酸及衍生物等上下游产品之间建立联系,或可成为醇氨联产企业实现可持续发展的一条路径。

醇氨法精制直馏柴油工艺的优化

醇氨法精制直馏柴油工艺存在破乳剂选择、精制柴油残余溶剂含量高、溶剂循环量大、需全部再生和再生能耗高等技术经济问题。为了解决这些问题 ,采用聚结过滤和溶剂部分循环再生法 ,对醇氨法精制直馏柴油工艺进行了优化。结果表明 ,与醇氨法原有工艺比较 ,优化工艺采用乙醇破乳剂 ,完全消除了精制油中的残余溶剂 ,取消了水洗操作 ,精制柴油中残余溶剂含量从 192 0 9μg/g下降至 4.6μg/g ,柴油与溶剂体积比由 6提高到 8,相分离时间由 3 0min缩短至 15min ,溶剂循环量下降了 2 5 % ,溶剂再生负荷和能耗下降了 62 .5 % 。

乙二醇氨法制备高纯无水氯化镁工艺研究

无水氯化镁是电解金属镁的原料也是众多催化剂和医药的中间体。研究以水合氯化镁与高沸点溶剂共沸蒸馏为基础,通过一系列过程制备出含纯99%以上无水氯化镁。过程包括:(1)配置水合氯化镁的醇溶液,(2)采用常压或负压蒸馏脱水,(3)采用不同方法对无水氯化镁醇溶液氨化,再经真空过滤、氨饱和甲醇洗涤,得到六氨氯化镁结晶,(4)经120℃烘干,蒸掉结晶中的甲醇得到六氨氯化镁,(5)经450℃煅烧得到无水氯化镁。通过对全流程的工艺条件的探索,探明了过程控制因素和影响规律。用XRD对六氨氯化镁的分析表明,氨化过程在氨浓度较低情况下,有副反应MgC l2+glycol+2NH3→Mg-glycol+2NH4C l↓发生,NH4C l夹带在六氨氯化镁中,而镁的醇盐则是无水氯化镁中MgO的主要来源,在较低温度和氨高度过量的环境中该反应可以得到有效抑制。

顺铂的醇氨法合成

为达节能环保的目的,对顺铂的合成工艺进行了新的研究。提出使用醇氨法合成顺铂的工艺,最佳工艺条件:m(氯亚铂酸钾)∶V(水)=1∶6,反应温度55℃,反应时间3 h,醇氨溶液的最佳醇氨比为V(氨)∶V(乙醇)=1∶4。

联醇工艺中影响醇氨比调整的关键因素探讨

介绍了联醇工艺的发展概况和最新进展;阐述了目前最先进的两级联醇+甲烷化或烃化新工艺的特点;对影响醇氨比调整的关键因素——造气、变换、精脱硫、甲醇合成、脱碳等工序的生产操作提出了相关调整控制措施。

醇氨法六水氯化镁制备无水氯化镁的工艺研究

将六水氯化镁直接在甲醇中溶解,制得氯化镁的甲醇溶液,再直接通入氨气制得氨合氯化镁。结果表明,在浓度为0.3 mol/L,温度为10℃,流量为90 mL/min条件下,得到的氨合氯化镁产率最高。

减三线馏分油醇氨法脱酸工艺研究

考察了醇氨法脱酸工艺的反应温度、反应时间、溶剂组成等对产品质量的影响。在脱酸和石油酸回收过程中分别使用了不同的破乳剂，结果表明：使用本工艺得到的石油酸，其纯度达到８３．７％，但是其纯酸值和粗酸值较低，还要对大分子量石油酸的应用进行专门研究。

醇氨联产工艺经济优化方案的讨论

醇氨联产工艺技术可以改变合成氨企业产品结构单一的局面,增强企业的市场应变能力。但该工艺的选用,还需与低能耗、低排放技术相结合。依据生产企业实际投资和操作费用,对中、高压醇烷化以及中、低压甲醇合成进行了分析比较,结果表明:在设计使用年限内综合考虑,高压醇烷化经济性更高,新建醇氨联产装置采用低压甲醇工艺技术的经济性较高,低压甲醇+高压醇烷化是目前醇氨联产工业中比较经济的组合方案。

兖矿新疆煤化工有限公司年产60万吨醇氨联产项目水资源论证研究

在分析建设项目区域水资源状况的基础上,确定水资源论证等级及论证范围,进行取用水合理性分析,论证取水水源,分析取水和退水的影响。结果表明,建设项目取用水合理,取水水源是可靠和可行的,建设项目取水对区域水资源和其他用户无影响,建设项目退水不会对水功能区和第三者产生影响。兖矿新疆煤化工有限公司是新疆第一个以煤为原料的大型尿素生产企业,采用先进技术建设大型的合成氨、尿素装置及甲醇装置,水重复利用率和冷却水循环利用率达到国内先进水平。研究成果为同类产品提供参考依据,为有关水行政主管部门办理取水许可提供依据。

WSA制酸工艺在兖矿新疆醇氨联产项目中的应用

对丹麦托普索公司的WSA制酸回收工艺原理、流程、技术特点等内容进行了简单介绍,并对比了兖矿新疆煤化工有限公司硫回收制酸装置的实际运行情况与设计指标。WSA装置在脱硫处理上有硫回收率高、适应范围广、节省化工原料、运行成本低、操作简单与安全性高的优点。

氨系统醇氨比优化总结

河南煤业化工集团安化公司新系统原设计为年产合成氨120 kt、尿素240 kt,2010年12月引入醇烃化装置：采用湖南安淳公司设计的醇烃化精制系统,2级醇化和1级烃化,单独设计1台醇化塔用作联醇生产,以产醇为主,实现可调醇氨比的生产模式。改造后,由单产合成氨改为生产液氨和甲醇,系统能年产合成氨120 kt、

600 kt/a醇氨联产项目单台气化炉带合成氨、尿素系统运行的研究和实践

基于600 kt/a醇氨联产项目甲醇与合成氨工艺流程的特点,通过系统负荷调整及蒸汽供需合理平衡,在停运1台气化炉的情况下,探索单台气化炉带合成氨、尿素系统运行的模式,实施后实现了降低系统停车操作风险,减少系统内污染物排放和缩短再次开车时间的预期目标,取得了显著的经济效益和社会效益。

联醇工艺不同醇氨比与各工序气体成份、耗气量的数学模型及编程

本文就联醇工艺的不同醇氨比与各工序的气体成份、工艺气耗量的相互关系进行了探讨,并建立了数学模型及编写程序,将其用于该厂联醇生产及技术工作中取得较好的效果。

联醇生产醇氨比指标对企业效益的影响分析

合成氨联产甲醇是利用原料气中的CO，CO2及H2在5～25MPa压力下生产甲醇，分离甲醇后的气体经深度净化，然后进入氨合成工序生产氨。联醇工艺可降低CO变换反应和氨合成工序进口CO和CO2深度净化装置的负荷，有利于整个系统的长周期稳定运行，

醇氨联产装置超低负荷运行总结

兖矿新疆煤化工有限公司600 kt/a醇氨联产装置设计产能为300 kt/a甲醇、300 kt/a合成氨、520 kt/a尿素,配套3台多喷嘴水煤浆气化炉(两开一备)。2018年1月,运行中的1台气化炉因故需退出系统24 h,备用气化炉正在检修而无法投运,为了系统的安全、稳定运行及利于冬季的防冻工作,在借鉴之前单台气化炉带甲醇系统、合成氨系统低负荷运行的基础上,决定本次尿素系统也维持低负荷运行。为此,各生产系统进行了一系列的优化调整,最终确保了整套装置的安全、稳定运行,并且对1台气化炉退出(即余下1台气化炉运行)过程中的调控措施及注意事项进行了总结。

600kt/a醇氨联产装置单台气化炉带全系统运行的控制要点

兖矿新疆煤化工有限公司600kt/a醇氨联产装置产能为300kt/a甲醇、300kt/a液氨、520kt/a尿素,3台多喷嘴气化炉两开一备。为预防生产系统异常情况发生,兖矿新疆煤化工有限公司不断探索系统运行新模式,已实现单台气化炉带甲醇、合成氨系统运行以及单台气化炉带合成氨、尿素系统运行。2019年5月,为进一步压缩系统重启时间、增强系统抗风险能力与操作的灵活性等,实践了单台气化炉带甲醇、合成氨、尿素三系统运行(即单台气化炉带全系统运行)并取得成功。结合系统的工艺流程与生产实际详细阐述单台气化炉带全系统运行需着重把控的环节--控制适宜的甲醇变换炉炉温、调控好低温甲醇洗系统洗涤量和冷量、调整好低温甲醇洗系统的外供CO2气量,可为同行企业提供一些参考与借鉴。

600kt/a醇氨联产装置净化工艺方案比较及选择

比较国内NHD脱硫脱碳、低温甲醇洗工艺,以及气体精制工艺的运行状况,简述兖矿新疆能化600kt/a醇氨联产项目净化工艺方案的选择。

合成氨联产甲醇高醇氨比生产工艺

本发明公开了合成氨联产甲醇高醇氨比生产工艺，属于以氨为基料的氮肥。本发明需要解决的技术问题是提供合成氨联产甲醇高醇氨比生产工艺。其所生产的醇与氨的比值为高。本发明的技术方案是，合成氨联产甲醇高醇氨比生产工艺，包括有造气、变换、脱硫、脱碳、精炼、甲醇合成和氨合成工序，其特征在于：造气工序中吹净气体为水蒸汽，合成原料气中氮的含量下降4%；变换工序的入口气体中CO含量为24%；

醇氨联产燃料气回收利用

近年来,我国的煤化工行业有了很大进展,醇氨联产系统是现代煤化工生产的典型工程,也是大多数煤化工产业的开端,对于系统运行中产生的燃料气进行回收再利用经济又环保,符合现代低碳绿色煤化工发展。在生产过程中尽可能减少天然气的使用,可以降低企业生产成本,充分利用生产中的可回收气体进行再利用,实现企业降本增效的目的。本文就醇氨联产燃料气回收利用进行研究,以供相关工程参考。