天源山西化工合成氨装置醇烃化改醇烷化工艺的优劣势及经济性分析

晋能控股装备制造集团天源山西化工有限公司“40·60”工程原设计有2套双甲精制(醇烷化)-卡萨利低压氨合成系统,2016年引进其他厂停用的“18·30”设备又增建了1套醇烃化-高压氨合成系统,因醇烃化-高压氨合成系统生产中存在一些问题,在对标学习山西晋丰煤化工有限公司醇烃化改醇烷化工艺技改之后,天源山西化工开始考察醇烃化工艺技改为醇烷化工艺的相关问题。为探究本项技改的优劣势、经济性,评估技改的必要性,从生产连续性、主要产品产量、副产品综合收益和废液处置等方面进行了详细分析,得出如下结论:如果合成氨企业的主生产装置采用的是醇烃化工艺,应积极考虑技改为醇烷化工艺;天源山西化工醇烃化系统是独立于主装置(醇烷化-卡萨利低压氨合成系统)之外的第三套合成氨生产系统,鉴于其技术相对落后、功耗较高、产能小、开停车消耗低、杂醇和废液总量少、技改投资大等特点,不建议实施醇烃化改醇烷化工艺技改,而是通过推进冷却系统的优化技改、充分利用醇烃化系统醇氨比的调整弹性,开好本套醇烃化-高压氨合成系统,充分挖掘装置的潜力,赢取稳产高产。

高压醇烷化工艺的发展及经济效益分析

醇烷化工艺是近年来提出并在合成氨生产中逐步采用的新方法,具有工艺过程简单,操作方便的特点。高压醇烷化工艺取代传统铜洗工艺既解决了CO和CO2的吸收问题,又可得到高附加值的甲醇产品,可降低合成氨生产成本,增加副产品收益,产生良好的经济效益。同时可减少运行设备的泄漏和腐蚀,有利于环境保护和安全生产。

醇烷化工艺运行小结

铜洗系统精制原料气是我国小合成氨厂精制原料气最为常见的生产工艺。采用醇烷化工艺取代铜洗工艺,可降低物耗和运行费用,减轻劳动强度,减少环境污染,属清洁生产工艺,企业应加以推广应用。

非等压醇烷化工艺技术在合成氨厂的应用

介绍了合成气净化的几种方法并进行了比较,重点介绍了非等压醇烷化工艺在合成氨厂的应用情况。采用非等压醇烷化工艺对氨合成的补充气进行精制,可以制得高纯度合成气,满足氨合成需要,同时副产甲醇。应用结果表明,该工艺能降低消耗,提高企业经济效益,是一种性价比较高的净化气精制工艺,适合用于合成技术改造。

高压醇烷化氨合成系统综合技术改造小结

为了进一步降低成本,增加效益,我公司对合成气铜碱洗工艺、氨合成系统进行了一系列的技术改造:新上一套高压醇烷化净化系统及一套Φ1800氨合成系统,取代原有铜碱洗、两套Φ800氨合成系统装置。此技改项目为企业带来可观的经济效益,同时达到环保、安全的要求。

合成氨生产中非等压醇烷化工艺应用的可行性分析

在合成氨装置中,采用清洁生产工艺——非等压醇烷化工艺替代目前的铜洗工艺,从源头上彻底消除原铜洗工序的因排放废水、废气造成对环境的污染;在减少污染的同时节省能耗,降低合成氨的生产成本。

醇烃化取代醇烷化精制技术应用总结

介绍了一起因突发事故而促使合成氨原料气精制工艺技术改造得以提前实施的情况。采用醇烃化取代醇烷化精制合成氨原料气后，烃化系统进口气体中φ（ CO＋CO2）控制在0．1％～0．2％，烃化系统吨氨电炉功耗25 kW· h，吨氨节电50～60 kW· h；烃化催化剂处理合成氨原料气的能力优于甲烷化催化剂；烃化与甲烷化相比，增产合成氨2％左右，年增利润300万元以上。

非等压醇烷化工艺技术在合成氨厂的应用

用“非等压醇烷化”工艺对氨合成补充气进行精制，可以制得高纯度合成气，满足氨合成需要，同时副产甲醇，对降低消耗，提高企业经济效益，是一种性价比很好的净化气精制工艺，适合用于合成技术改造。

合成氨原料气双甲(醇烷化)精制工艺条件的讨论

介绍了双甲精制工艺条件的有关技术概念,阐述了合成原料气双甲精制工艺的实质是甲醇化和甲烷化,醇烷化就是甲醇化甲烷化,只有醇烃化才是双甲工艺的扩展提升技术。说明了双甲工艺的压力可在5.0～30.0 MPa进行,甲醇化以中低压节能,进第二级甲醇化CO+CO2以1.8%～2%、出口CO+CO2以0.1%～0.15%运行能耗最少;在合成气精制工艺中甲烷化不可能产生自热反应。通过对3种补充热方式进行分析评述,说明了用氨合成出塔热气加热甲烷化未反应气存在设备安全隐患和开车顺序倒置等难题。

等高压醇烷化改造运行总结

论述了利用原有800合成塔,将原料气净化系统由铜洗工艺改造为等高压醇烷化双甲工艺的实施过程。介绍了高压醇化和高压烷化的反应原理、工艺流程和主要设备;对比了改造前后的运行参数和工艺消耗指标;提出了进一步整改措施。结果表明,改造后吨氨成本由64.9元降低到14元,甲醇产能增加1 t/d。

高压醇烷化工艺与铜洗精制工艺的比较

河北金万泰原料气精制工艺有铜洗精制工艺和高压醇烷化工艺,对2种工艺进行了比较。提出了铜洗精制工艺存在辅料消耗、铜泵及铜液再生能耗高及铜洗精制污染环境的缺点,而高压醇烷化工艺节约了物耗和能耗,降低了成本,氨合成原料气精制度高,系统运行稳定及不污染环境等优点,较铜洗精制工艺在经济性、环保等各方面优势明显。

高压醇烷化技术的应用效果

鉴于原来合成氨气体净化工序铜洗工艺存在生产成本高、不利于环保等诸多劣势,河北冀衡(集团)化肥有限公司在进行技术改造时将原有的铜洗工艺改为高压醇烷化工艺。根据实际情况进行设计、改造后,可达到"零排放"、无污染的目标,同时也降低了维修费用,在节能降耗方面收效甚好。自开车以来一直运行安全、稳定、可靠,各项指标符合要求,达到了预期效果。

高压醇烷化工艺在合成系统节能关键技术的研究与应用

本文主要研究高压醇烷化工艺在合成系统中的节能关键技术,把原来的合成系统通过更新设备使之成为相对于全厂生产能力比较大的系统。把合成系统压力由30.0MPa降至25.0MPa,使系统保持在较低的压力下进行反应。从而减少压缩机作功,达到节能降耗的目的。

高压醇烷化工艺技术方案

拟选用醇烷化工艺取代现有的铜洗工艺,以降低生产消耗,消除环境污染,实现企业在市场竞争中的利益最大化。该技术具有工艺流程简单,操作方便,催化剂时空产率高,一氧化碳单程转化率高,无污染物排放以及生产比较稳定等特点。

高压醇烷化净化工艺装置安装运行总结

目前，在合成氨生产中醇烷化净化工艺选择有中压醇烷化、中高压醇烷化和高压醇烷化3种工艺路线。阳煤集团和顺化工有限公司“18·30”尿素搬迁扩建项目中，醇烷化采用22MPa高压醇烷化净化工艺。该工艺与另2种工艺区别在于：设备工艺管道一次性投资低，催化剂转化率高。

高压醇烷化合成氨生产新工艺

晋煤金石化工投资集团有限公司将原有的铜洗精炼工艺改为高压醇烷化工艺,装置开车运行安全、稳定、可靠,达到了各项设计运行指标。

高压醇烷化工艺取代铜洗工艺的经济效益分析

对比新老工艺特点,分析中氮企业用先进的高压醇烷化净化新工艺代替铜洗净化工艺后的经济效益情况。

植物甾醇的氢化—甾烷醇生产工艺的研究

实验以植物甾醇为原料 ,以钯碳为催化剂 ,在较温和的条件下实现了甾醇的氢化反应。研究表明 ,采用丁醇为溶剂 ,甾醇浓度为 10 % (w/v) ,氢气压力 0 .4MPa ,80℃条件下反应 5h ,所得产品氢化率高达 80 %以上 ,而其游离羟基几乎不受影响。该产品既可直接应用 ,也可作进一步衍生化生产甾醇酯。

河北冀衡化肥中压甲醇、高压醇烷化系统开车小结

介绍了河北冀衡集团化肥公司“18·20”项目中，DR型低阻力、节能双层甲醇合成塔系统的开车及实际运行情况，以及高压醇烷化系统的开车及实际运行情况。

醇氨联产工艺经济优化方案的讨论

醇氨联产工艺技术可以改变合成氨企业产品结构单一的局面,增强企业的市场应变能力。但该工艺的选用,还需与低能耗、低排放技术相结合。依据生产企业实际投资和操作费用,对中、高压醇烷化以及中、低压甲醇合成进行了分析比较,结果表明:在设计使用年限内综合考虑,高压醇烷化经济性更高,新建醇氨联产装置采用低压甲醇工艺技术的经济性较高,低压甲醇+高压醇烷化是目前醇氨联产工业中比较经济的组合方案。