煤制甲醇与天然气制液氨联产工艺及效益研究

煤制甲醇和天然气制液氨装置是两套不同原料路线,生产不同化工产品的独立生产装置。通过对两套装置的工艺路线进行研究,找出最佳的工艺组合,实现甲醇和液氨产品的联产,在甲醇和液氨产品价格变化的情况下,发挥两套装置的最佳营运效率。

氨醇联产企业的资源价值流分析

氨醇联产作为化工行业的支柱产业之一,其价值流的计算和分析对于改进现有生产工艺和保护环境有重要现实意义。本文引用日本的LIME值评价体系将合成氨废弃物(SO2、CO2、NH3等)造成的环境损害转化为损害的货币值。首先,通过价值流核算发现损失价值,将隐性损失"显现化",基于资源流转消耗,综合运用以会计学原理为基础的内部成本损失和以污染物损害货币评估值为基础的环境损害成本的二元评价模型,依据技术和经济可行性相统一的原理,确定不同的改进方案,然后针对改进前后的"经济-环境"成本效益进行对比评估。资源价值流的核算体系作为循环经济绩效评价的指标和改进生产环节的依据,为该产业循环经济的发展提供一套分析、诊断和评价的方法。

变换装置醇联氨改造运行小结

简要介绍变换装置改造前后运行情况的对比和经济效益。

变换装置醇联氨改造运行小结

简要介绍变换装置改造前、后运行情况的对比和改造后的经济效益。

醇氨联产工艺经济优化方案的讨论

醇氨联产工艺技术可以改变合成氨企业产品结构单一的局面,增强企业的市场应变能力。但该工艺的选用,还需与低能耗、低排放技术相结合。依据生产企业实际投资和操作费用,对中、高压醇烷化以及中、低压甲醇合成进行了分析比较,结果表明:在设计使用年限内综合考虑,高压醇烷化经济性更高,新建醇氨联产装置采用低压甲醇工艺技术的经济性较高,低压甲醇+高压醇烷化是目前醇氨联产工业中比较经济的组合方案。

兖矿新疆煤化工有限公司年产60万吨醇氨联产项目水资源论证研究

在分析建设项目区域水资源状况的基础上,确定水资源论证等级及论证范围,进行取用水合理性分析,论证取水水源,分析取水和退水的影响。结果表明,建设项目取用水合理,取水水源是可靠和可行的,建设项目取水对区域水资源和其他用户无影响,建设项目退水不会对水功能区和第三者产生影响。兖矿新疆煤化工有限公司是新疆第一个以煤为原料的大型尿素生产企业,采用先进技术建设大型的合成氨、尿素装置及甲醇装置,水重复利用率和冷却水循环利用率达到国内先进水平。研究成果为同类产品提供参考依据,为有关水行政主管部门办理取水许可提供依据。

WSA制酸工艺在兖矿新疆醇氨联产项目中的应用

对丹麦托普索公司的WSA制酸回收工艺原理、流程、技术特点等内容进行了简单介绍,并对比了兖矿新疆煤化工有限公司硫回收制酸装置的实际运行情况与设计指标。WSA装置在脱硫处理上有硫回收率高、适应范围广、节省化工原料、运行成本低、操作简单与安全性高的优点。

壳牌煤气化氨醇联产浅析

壳牌粉煤气化是一项先进成熟的工艺技术,也是目前煤气化发展的方向。一定规模的氨醇联产会使工厂产生良好的经济效益并提高产品的竞争力,成为集化肥和燃料生产为一体的综合性企业。

600 kt/a醇氨联产项目单台气化炉带合成氨、尿素系统运行的研究和实践

基于600 kt/a醇氨联产项目甲醇与合成氨工艺流程的特点,通过系统负荷调整及蒸汽供需合理平衡,在停运1台气化炉的情况下,探索单台气化炉带合成氨、尿素系统运行的模式,实施后实现了降低系统停车操作风险,减少系统内污染物排放和缩短再次开车时间的预期目标,取得了显著的经济效益和社会效益。

醇氨联产装置超低负荷运行总结

兖矿新疆煤化工有限公司600 kt/a醇氨联产装置设计产能为300 kt/a甲醇、300 kt/a合成氨、520 kt/a尿素,配套3台多喷嘴水煤浆气化炉(两开一备)。2018年1月,运行中的1台气化炉因故需退出系统24 h,备用气化炉正在检修而无法投运,为了系统的安全、稳定运行及利于冬季的防冻工作,在借鉴之前单台气化炉带甲醇系统、合成氨系统低负荷运行的基础上,决定本次尿素系统也维持低负荷运行。为此,各生产系统进行了一系列的优化调整,最终确保了整套装置的安全、稳定运行,并且对1台气化炉退出(即余下1台气化炉运行)过程中的调控措施及注意事项进行了总结。

600kt/a醇氨联产装置单台气化炉带全系统运行的控制要点

兖矿新疆煤化工有限公司600kt/a醇氨联产装置产能为300kt/a甲醇、300kt/a液氨、520kt/a尿素,3台多喷嘴气化炉两开一备。为预防生产系统异常情况发生,兖矿新疆煤化工有限公司不断探索系统运行新模式,已实现单台气化炉带甲醇、合成氨系统运行以及单台气化炉带合成氨、尿素系统运行。2019年5月,为进一步压缩系统重启时间、增强系统抗风险能力与操作的灵活性等,实践了单台气化炉带甲醇、合成氨、尿素三系统运行(即单台气化炉带全系统运行)并取得成功。结合系统的工艺流程与生产实际详细阐述单台气化炉带全系统运行需着重把控的环节--控制适宜的甲醇变换炉炉温、调控好低温甲醇洗系统洗涤量和冷量、调整好低温甲醇洗系统的外供CO2气量,可为同行企业提供一些参考与借鉴。

600kt/a醇氨联产装置净化工艺方案比较及选择

比较国内NHD脱硫脱碳、低温甲醇洗工艺,以及气体精制工艺的运行状况,简述兖矿新疆能化600kt/a醇氨联产项目净化工艺方案的选择。

15万t/a氨联醇装置开车运行总结

介绍了氨联醇装置的工艺特点、流程以及三炉催化剂在实际过程中的装填及升温还原情况,并对整个装置近一年来的运行情况进行了总结,对其存在的问题提出了合理化的改进建议。

醇氨联产燃料气回收利用

近年来,我国的煤化工行业有了很大进展,醇氨联产系统是现代煤化工生产的典型工程,也是大多数煤化工产业的开端,对于系统运行中产生的燃料气进行回收再利用经济又环保,符合现代低碳绿色煤化工发展。在生产过程中尽可能减少天然气的使用,可以降低企业生产成本,充分利用生产中的可回收气体进行再利用,实现企业降本增效的目的。本文就醇氨联产燃料气回收利用进行研究,以供相关工程参考。

醇氨联产燃料气回收利用

醇氨联产系统是现代煤化工生产的典型工程,也是大多数煤化工产业的开端,对于系统运行中产生的燃料气进行回收再利用经济又环保,符合现代低碳绿色煤化工发展。在生产过程中尽可能减少天然气的使用,可以降低企业生产成本,充分利用生产中的可回收气体进行再利用,实现企业降本增效的目的。

600 kt/a醇氨联产装置单台气化炉带甲醇、合成氨系统运行的研究和实践

结合兖矿新疆煤化工有限公司600 kt/a醇氨联产装置(产能为300 kt/a甲醇、300 kt/a合成氨、520 kt/a尿素)的生产实际,基于增强装置操作的灵活性与节能减排、提产增效等方面的考量,多次进行了单台气化炉带甲醇、合成氨双系统运行的实践(即将单台气化炉所产水煤气按一定比例分配至甲醇变换系统和合成氨变换系统,在保证变换催化剂床层不超温、甲醇合成系统不超压的情况下,维持甲醇系统、合成氨系统的运行)并取得了成功。详细介绍此种运行模式下热电工段、气化工段、变换工段的操作要点,总结其不足之处及取得的成效,并明确了下一步技术攻关的目标。

氨、醇、碱联产工艺及其优化改造

简要介绍了陕西兴化集团有限责任公司的氨、醇、碱联产项目的工艺路线和节能环保特点,对项目运行以来进行的技术改造作了详细介绍,对项目总体运行效能和状况作了简要点评。

单台气化炉带甲醇、合成氨、尿素全系统运行的尝试及优化总结

兖矿新疆煤化工有限公司600 kt/a醇氨联产项目在2017年实现单台气化炉带甲醇、合成氨双系统运行后,2018年初再次大胆实践,尝试单台气化炉带甲醇、合成氨、尿素全系统运行的生产模式,并取得了成功。简介单台气化炉带甲醇、合成氨、尿素全系统运行的实施背景,着重阐述实现尿素系统投运并低负荷运行的优化调控手段,可为同类型化工企业生产系统运行方式的调整提供一点参考与借鉴。

煤制甲醇生产线转合成氨生产线改造方案及工艺路线研究

以气流床加压气化工艺等为龙头的甲醇装置,其盈利能力主要受甲醇产品市场价格的影响,就近年来甲醇和液氨的市场形势来说,甲醇装置盈利能力远低于同等规模的合成氨装置。为此,利用1套闲置的醇氨联产国产化合成氨装置,以某600 kt/a煤制甲醇装置转产400 kt/a合成氨+230 kt/a甲醇为例,对甲醇生产线转合成氨生产线的工艺改造方案及工艺路线进行研究。基于整套装置物料平衡的理论基础,并据改造后各工序设备负荷提升数据,提出对甲醇装置未变换线进行改造(新增变换炉提高粗合成气变换的比例,变换气配部分未变换气经低温甲醇系统净化后作为甲醇合成原料气,原全变换线的变换气经低温甲醇系统净化后作为氨合成原料气)、对低温甲醇洗系统进行扩产改造、对空分装置进行增设中压氮气系统的改造等;研究表明,该工艺路线技术可行性高,经济效益明显,可在不新增原料煤、燃料煤和公用工程消耗的情况下构建“一头两尾”的柔性生产模式,依据市场和产品盈利情况进行生产调节,利于实现企业效益的最大化。

单台气化炉带甲醇、合成氨双系统运行总结

2017年9月兖矿新疆煤化工有限公司600 kt/a醇氨联产装置检修结束后,甲醇变换催化剂和甲醇合成催化剂均需硫化及还原,在仅有1台气化炉具备投用条件的情况下,采用单台气化炉带合成氨系统运行,用自产H_2还原甲醇变换催化剂和甲醇合成催化剂,随后创造性地提出1台气化炉带甲醇、合成氨双系统运行的思路,以达到既满足新更换甲醇合成催化剂低负荷运行的要求又可将本应放空的合成气用于生产液氨的目的,实现节能降耗、增产创效。对单台气化炉带甲醇、合成氨双系统运行的实施背景进行介绍,对实施的可行性进行论证,并详细介绍此运行模式的实施过程、调控措施、注意事项及经济效益,以便为公司下一步的运营管理提供一定的理论数据和操作经验,也为化工生产领域的生产运行和管理开创出新的思维模式。