选煤厂降低重介质选煤系统中介质消耗的实践

为解决重介消耗过高的实际问题,选煤厂进行了现场分析,从洗选工艺流程、设备选型和磁介质回收等方面深入剖析了导致重介耗消耗高的主要原因。针对这些问题,我们采取了加强重介质管理的措施,并提出了降低介质消耗的技术改造方案。通过采用CSS粗煤泥分选机和引进新型脱泥筛、旋流器,实现了降低了介质的消耗,确保了悬浮液的稳定性,实现了节能降耗的目标。

重介质选煤过程自动控制系统在选煤厂的应用

以辛置选煤厂为研究对象,分析了选煤工艺中的重介质选煤过程自动控制系统的控制原理、构成和特点,同时对悬浮液密度、介质桶液位、悬浮液中非磁性物含量和旋流器入口压力检测的自动化控制进行了阐述。该技术的应用实现了对全厂生产设备的集中控制,完成对悬浮液的密度、液位等关键参数的监测,大幅提升了选煤厂的自动化控制程度。

重介质选煤技术工艺与管理措施分析

选煤也被称作洗煤,指的是采用适合的工艺技术和设备,从原煤当中分选出符合用户质量要求的精煤的过程,现阶段可采用的选煤工艺和方法比较多,包括跳汰、重介旋流器、重介浅槽、动筛跳汰、浮选、风选、螺旋分选等多种方法,可以根据原煤可选性的难易程度及具体需求,从诸多技术工艺和方法中合理选择。其中,重介质选煤是一种常见方式,也是一种效率高、操作简单且比较经济环保的一种方式。本文将围绕重介质选煤技术工艺及要点简要分析,就重介质选煤技术工艺管理提出建议措施,希望对推进这一选煤方法的科学应用,在高效完成选煤工作的同时,降低能源损耗和环境污染有所帮助。

煤矿深度筛分与重介质选煤技术结合工艺研究

优化洗选工艺设计,提高商品煤质量是提高煤矿经济效益的关键技术,针对煤泥全粒级洗选中存在的褐煤提质技术难题,以山西省镇城底矿为例,提出了深度筛分与重介质选煤技术结合工艺,结果表明,合理调整工作频率和张紧力可显著提高3 mm弛张筛的筛分效果,筛分效率达到81.77%,筛下率仅为2%,频率的最佳范围为46~50 Hz,张力的最佳范围为-6~0 mm。对于重介分选机,发现分选后的灰分偏析主要受给料位置、水平流与上升流流量比和给料速率的影响。当给料位置为15 cm,水平流向上升流流量比为2.75,给料速率为27.5 kg/min时,灰分偏析值最大,为0.746。

降低重介质选煤过程中介质消耗的探讨与实践

降低重介质选煤过程中的介质消耗,能够有效降低企业生产成本,提高选煤效率和精度。在重介质选煤过程中,介质消耗过高会增加企业生产成本,这是因为重介质是选煤过程中的重要原料,其消耗量过大将导致企业需要投入更多资金购买这种原料。因此,降低介质消耗有助于企业节省一部分生产成本,同时提高选煤效率和精度。本文对降低重介质选煤过程中的介质消耗进行研究。

重介质选煤过程数学模型的研究现状与展望

精确的数学模型是重介质选煤实现先进控制、特性分析和系统优化的重要基础。首先,从分配曲线和分配曲面2个方面介绍了基于经验知识的重介质选煤数学模型。然后,综述了可描述重介质旋流器湍流和多相流现象的流体力学模型。之后,围绕重介质悬浮液密度和精煤灰分含量2个关键重介质选煤过程参数,归纳了基于工业数据的预测模型。同时,回顾了基于质量平衡的重介质选煤过程动态模型。另外,对各种重介质选煤过程数学模型的不足和局限进行了分析。最后,对现阶段重介质选煤建模存在的过程参数强耦合性、数据稀疏性等难题以及未来研究方向进行了探讨。

未建模动态补偿驱动的重介质选煤自适应控制

重介质选煤过程干扰多、工况动态变化复杂,传统的PID控制对灰分的跟踪控制效果差,无法满足生产需求,迫切需要更先进、更智能的控制方法来改善灰分跟踪控制性能,更好地实现节能降耗。分析了重介质选煤过程的工艺流程及重介质选煤灰分控制特性,针对重介质选煤过程的强非线性和复杂的动态特性,利用低阶线性模型和高阶未建模动态项的组合模型描述重介质选煤过程灰分控制系统的模型。利用投影算法和自适应模糊系统(Adaptive Network-based Fuzzy Inference System,ANFIS)交替辨识线性模型的参数和未建模动态项,设计了一种未建模动态补偿驱动的重介质选煤自适应控制系统,抵消了未建模动态对闭环系统稳定性产生的影响。通过重介质选煤试验对比未建模动态补偿驱动的重介质选煤自适应控制与线性自适应控制的控制效果,结果表明:未建模动态的补偿的重介质选煤过程的灰分跟踪控制的响应更快,其平均输出误差绝对值为0.3165%,较线性自适应控制降低13.67%,具有更好的稳态性能,验证了所提的灰分控制系统模型估计算法和自适应控制方法的有效性。

基于数据驱动的重介质选煤过程自适应优化研究

重介质选煤过程时变性巨大,非线性强,干扰因素多,不考虑实际因素影响的控制系统难以满足使用需求。通过了解重介质选煤过程的工艺流程,对重介质选煤过程的动态特性进行分析,并将悬浮液密度以及灰分作为优化目标,阐述了基于数据驱动的自适应优化方法在重介质选煤过程中的应用原理。仿真结果显示,基于数据驱动的选煤自适应优化方法可以较好地实现对悬浮液密度以及灰分的跟踪,可满足使用需求。

重介质选煤技术工艺与管理

重介质选煤技术是当前选煤厂中常用的一种方式,该技术有利于减少能源损耗,避免环境污染,同时具有分选效率高、操作简单、节约成本的优势,能够为煤矿带来一定的经济效益。概述了重介质选煤特征、设备及原理,主要阐述几种重介质选煤技术工艺,同时提出重介质选煤技术管理措施。

基于灵敏度分析与增强捕食-食饵优化的重介质选煤过程动态模型

重介质选煤是当前我国煤炭洗选过程的主要处理方式,其动态模型是特性分析、优化和控制的基础,因此精确的动态模型是实现选煤智能化的关键。为实现这一目标,将机理知识、统计分析和人工智能方法相结合,构建了一种机理知识与数据混合驱动的重介质选煤过程动态建模。①基于物料平衡原理,建立了由矿浆混合、重介质分选以及重介质回收3个主过程组成的动态机理模型;②采用基于方差的Sobol’灵敏度分析方法,利用低偏差Sobol’序列对所建立的模型参数进行灵敏度分析,决策出矿浆分离比例与溢流、底流灰分比例常数等对模型起主导作用的关键参数进行优化,非重要参数在一定区间内取值,减小了后续参数优化算法的计算成本;③为提高模型参数优化的准确性,提出了一种增强捕食-食饵优化算法,其利用增强学习思想使得搜索个体能够学习自身的历史信息实现步长的自适应变化,解决了传统捕食-食饵优化算法因恒定搜索步长而导致易陷入局部最优的问题,实现了对重介质动态模型的参数寻优。实验研究中,首先根据工艺知识和工程经验确定模型参数的取值范围,非重要参数在此区间内任意取值,进而根据实际数据,采用增强捕食-食饵优化算法对重要的模型参数寻找最优值。结果表明,增强捕食-食饵优化算法能够提高对关键参数最优值的搜索能力,使得所求得模型的均方根误差和概率密度标准差相较于其他模型较小,更能反应实际工业过程,表明了所提模型的有效性与准确性。这一研究成果为重介质选煤智能化系统研究与应用提供了重要的模型基础。

基于模糊控制理论的重介质选煤过程控制

针对重介质选煤过程存在的时变、非线性和强耦合等特征,采用模糊控制理论,建立了重介质选煤过程控制模型,该模型由模态识别器和3个模糊控制器组成,协同调节主选分流阀、加介阀和清水阀。侧重描述了模糊控制模型的结构原理、模态识别器和模糊控制的实现方法,并进行了工业运行试验。结果表明:对于介质悬浮液密度和介质桶的液位,采用模糊控制算法,其控制精度较高,响应速度较快,可满足生产工艺的控制要求。

重介质选煤过程控制模型及控制算法的研究

以重介质三产品旋流器选煤工艺流程为例 ,根据工艺过程中各种工艺参数间的动态变化关系 ,建立适用于不同重介质选煤工艺流程的重介质选煤过程控制系统数学模型 .分析了系统特征 ,提出了运用自校正控制原理设计重介质选煤过程控制系统的方案 ,给出了其控制算法 ,并对不同控制算法进行了计算机系统仿真 .结果表明 ,自校正控制系统方案可行 。

重介质选煤自动控制技术研究

介绍了重介质选煤自动控制技术的现状及特点,简述了当前重介质选煤自动控制包含的几个系统以及重介质选煤过程中常用的控制仪表,最后分析了重介质选煤自动控制存在的问题。

重介质选煤自动控制系统

本文通过对工艺工程的分析建立重介质选煤过程控制系统数学模型,得出了影响选煤过程的主要工艺参数为悬浮液密度、悬浮液泥煤含量、合格介质桶液位,并对各个参数建立了控制系统,使其控制效果大大优于传统的控制系统。

重介质选煤过程自动控制系统在石板选煤厂的应用

阐述了重介质选煤过程自动控制系统的构成,工艺参数的控制原理、控制方式以及功能实现,并介绍了控制系统中主要检测仪器和执行机构以及该系统在石板选煤厂的应用情况。

加大重介质选煤分流量的认识与实践

针对目前在分流量认识上存在的误区,通过分析,并以淮北临涣选煤厂加大分流量的成功经验为例,认为在实际生产中应该加大分流量,从而提高重介选煤的分选效果,降低介质消耗。

大型、高效、简化重介质选煤技术

介绍了国华科技系列大型三产品重介质旋流器的工作特点及大型、高效、简化重介质选煤技术的开发、推广应用情况。

临涣选煤厂重介质选煤灰分闭环控制技术改造

针对洗选系统智能化程度不高的问题,临涣选煤厂在重介系统中采用灰分闭环控制技术,实现了高含矸多煤种入选的重介质选煤灰分精准智能化控制,实现了原重介质分选密度控制系统的智能化升级,降低了生产人员的劳动强度,改善了岗位司机的工作环境,提高了精煤产率,稳定了产品质量。

重介质选煤降低介耗问题的探讨

分析了重介质选煤介质消耗的原因,探讨了降低介耗的方法与措施。

高效、简化的重介质选煤及煤泥水处理新工艺

介绍了多项高效、简化的重介质选煤及煤泥水处理新工艺,阐述了新工艺在中国选煤厂的应用情况,证明了新工艺在节能降耗方面取得的经济效益。