常压焦化联合装置重污油处理技术应用

随着原油的重质化、劣质化程度不断提高,某公司2#常减压焦化装置在生产运行过程中出现电脱盐油水分离效果差,脱后原油含盐含水量增加,电脱盐切水带油问题突出,当重污油产出量与回炼量不平衡时,导致污油库存持续上涨,对下游装置及全厂生产平衡带来不利影响。文中结合实际生产问题,对2^(#)常减压焦化装置重污油产生的原因进行分析,并介绍目前装置在用的污油处理方法,针对目前污油回炼存在的问题提出下一步优化改进措施。

炼油厂重污油脱水

实验研究重污油脱水过程的主要影响因素,包括脱水剂的浓度、热沉降时间及离心力作用等。实验结果表明,对于初始含水为5%～10%的某石化厂重污油,在重污油与脱水剂S-1饱和溶液的体积比为100∶20,保温(70℃)静置168h条件下,得到的重污油样品含水率为1.4%;在重污油与10%脱水剂S-1溶液的体积比为100∶20,保温(70℃)离心分离1h,得到的重污油样品含水率为1.0%。在试验的基础上提出了化学法、重力沉降法与离心法三者相结合的净化重污油方法,对解决重污油净化问题有着实际意义。

炼油厂重污油回炼技术探讨

电脱盐回炼及焦炭塔回炼是平衡炼厂重污油的重要途径。由于重污油中各种杂质含量比较复杂,容易乳化,加工重污油脱水工艺单一,重污油罐容量小,静止沉降时间短,回炼流程不够优化,导致回炼的重污油含水量超高,会造成全厂重污油不平衡,引发电脱盐跳闸、分馏塔结盐、控制阀堵塞、生化池带油等一系列问题。阐述了某公司重污油回炼现状、重污油回炼流程及操作步骤,重点分析了重污油回炼存在的问题并提出相应改进措施。

重污油旋流沉降组合分离的实验研究

目前,国内外大多数企业对重污油的处理采用沉降、聚结等比较单一的方法。针对该问题,本实验采用了旋流与沉降组合的处理工艺,研究了操作参数和结构参数对重污油分离性能的影响,并对其各个参数进行了优化。实验结果表明:旋流沉降组合的分离性能比单独的沉降分离性能高。

延迟焦化装置回炼炼厂重污油技术的应用

延迟焦化装置回炼重污油是解决炼厂重污油难处理的一个较好的途径,通过比较重污油回炼至焦化的四个部位,选择注入焦炭塔顶油气线代替急冷油较为合适。本文阐述了重污油回炼流程和操作步骤,分析了对生产操作、产品收率和质量的影响,指出存在的问题并加以改进。

炼油厂重污油回炼新工艺的研究

炼油厂重污油回炼是降低原油加工损失的重要环节,通常其含水量较高,回炼难度较大。通过全厂流程模拟软件(RSIM)对中国石油化工股份有限公司镇海炼化分公司延迟焦化装置进行模拟,利用接触冷却系统回炼重污油新工艺,在控制塔底温度大于190℃,每月可回炼重污油3 kt,同时可生产0.35 MPa蒸汽2.5 t/h,具有较好的经济效益。

离心分离技术在重污油处理中的应用

介绍三相分离卧螺离心机工作原理和重污油处理工艺,简述开工过程出现的问题和采取的措施。通过对处理前后重污油质量指标对比,说明离心分离对重污油有良好的处理效果。

炼油厂重污油的超声波破乳技术

通过单因素实验和正交实验分别考察了炼油厂重污油超声波破乳脱水的重要影响因素,包括破乳剂质量分数,超声波处理时间、声强、频率,温度等。结果表明,单因素实验中,在破乳剂质量分数600μg/g,处理时间15min,超声波声强0.225 W/cm2、频率21kHz,温度80℃条件下,重污油脱水率(体积分数)可达到95%。通过正交实验得到的最佳重污油脱水条件为破乳剂质量分数800μg/g、处理时间10min、超声波声强0.210 W/cm2、温度100℃。影响因素的主次顺序依次为温度、破乳剂质量分数、处理时间和超声功率。超声波对强化炼油厂重污油破乳脱水效果明显。该技术具有脱水率高、沉降时间短的特点,对炼油厂重污油的高效处理具有重要意义。

超声波在炼油厂重污油脱水脱盐中的应用研究

研究了超声波作用对重污油性质及微观状态的影响,以及超声波功率、处理温度对重污油盐含量、水含量的影响。试验结果表明,超声波对重污油具有较明显的强化破乳作用,且功率越大,脱水脱盐效果越好;在同一超声波条件下,温度越高,脱水脱盐效果越好;在70℃下,超声波功率2 000 W时,经7 d沉降,脱后重污油水含量(质量分数)为1.3%,达到了某炼油厂常减压装置重污油回炼水含量指标要求。

润滑油加氢装置重污油的回收利用

因润滑油加氢装置进料过滤器反冲洗、泵体排凝和灌泵等操作,所产生的重污油量较大,而该部分污油较难处理。文章着重阐述在充分利用现有设施的前提下,稍加改造暨新建相应重污油流程至临近装置,将重污油充分回收并作为燃料利用,实现其技术、企业和社会价值。

乳化剂修饰的重污油水煤浆的成浆性及燃烧特性

对掺配重污油制备油水煤浆进行了研究,得出煤浆质量分数60%基础上重污油最大掺配量,并利用乳化剂修饰重污油水煤浆,对浆体进行了成浆性分析。采用TG-DTG分析法研究了乳化剂修饰的重污油水煤浆的燃烧特性,并利用SEM-EDX和XRD解释了掺配重污油对浆体燃烧特性的影响。结果表明:浆体质量分数60%基础上重污油最大掺配量为0.4%,重污油水煤浆呈假塑性流体,但随重污油掺配量增加,重污油浆体黏度增大,且易油水分离;乳化剂OP-10较优掺配量为0.4%,其增强了浆体的假塑性、稳定性和触变性,并且随着乳化剂增多,浆体黏度先增大后降低,浆体都符合幂律模型;浆体燃烧主要分为3个过程,第1过程为水分失重,第2过程中随着乳化剂加入和重污油掺配量的增加,浆体失重速率增大,第3过程中浆体的TG曲线向低温区偏移,因为乳化剂和重污油中有机组分总体的沸点较低,且重污油内金属离子Fe^3+,Ca^2+对燃烧起催化作用,同时Ca^2+促进挥发物的析出及充当氧的载体,故使得乳化剂浆体和乳化剂修饰重污油浆体的k mean和R w等燃烧特性参数得到优化。

煤直接液化含固重污油储输问题及应对措施

世界首套神华百万吨级煤直接液化项目已经成功实现商业化运行。作为煤直接液化储运系统运行没有经验可以借鉴,特别是直接液化含固重污油的储输技术。煤直接液化含固重污油具有含固高、温度高、油品组份复杂等特性。本文通过实际操作中存在的储输问题,同时提出问题的解决方案,阐述含固重污油的输送优化方案。

炼油厂重污油脱水工艺选择与优化设计

通过对多种重污油脱水工艺在原料组成、脱水效果、投资等方面进行比较,认为负压闪蒸工艺处理炼油厂重污油是可行的,工艺流程与油田地面原油稳定工艺类似,但由于两个工艺的原料组成差异较大,部分流程需要优化。通过标定装置运行参数,发现PRO/II流程模拟软件对界面张力计算存在一定偏差,在油包水的乳化液脱水计算中显现的更为明显,在炼油厂重污油闪蒸脱水设计中,减压塔的操作温度应比PRO/II模拟值过热29.5℃较为合适。

重污油脱水技术新进展

炼油厂回收的重污油含水量较高,通常在10%～80%(体积分数),重污油回炼难度较大。文中通过对污油脱水剂的应用、离心分离技术、超声波技术等重污油脱水技术方案的对比分析,认为超声波技术作为重污油脱水处理技术,在未来重污油脱水处理工艺中将有较大的应用价值。

大榭石化全厂轻重污油管控优化攻关

大榭石化通过对全厂轻重污油种类、产量及流程等全面细致的综合梳理,结合全厂轻重污油系统的实际生产运行情况,通过技术改造和装置优化调整等措施,有效解决了轻重污油产量高、无序排放等问题,取得了较高的综合效益。在同类企业全厂综合性轻重污油的优化管控和回收利用工作中具有一定的推广意义。

甲醇制烯烃装置重污油回收工艺的研究

甲醇制烯烃工艺技术生产以乙烯、丙烯为主的低碳烯烃,同时具有低碳烯烃收率高、甲醇消耗低的特点,是近十年成熟起来的新型化工生产工艺。装置在生产运行中出现的一些问题没有成熟的解决办法可以借鉴,如副产的重污油没有合适的处理方法。研究了南京某公司的甲醇制烯烃装置重污油组成、理化性质、处理后的规格要求,并通过试验研究得出最佳的解决方案。

减压脱水设施在炼油厂劣质重污油处理中的应用

齐鲁石化胜利炼油厂主要以加工胜利油田高硫高酸原油、进口原油为主,胜利原油劣质化情况逐年加剧,每年产生的含水重污油约30~40 kt,含水质量分数约10%~60%,直接回炼造成接收装置生产波动,增加操作难度,间接影响企业效益。通过增设减压闪蒸脱水设施,将含水重污油的含水质量分数降低到1%以下,解决了重污油回炼带水的问题,实现了重污油平稳回炼。

炼油厂重污油的脱盐脱水组合净化工艺

针对中国石化某公司提供的3种不同性质的炼油厂重污油,利用现有的原油电脱盐技术,考察了系列组合脱盐脱水工艺试验下的污油净化处理效果,使处理后的污油满足掺炼于常减压装置的加工要求,即掺炼污油含盐(NaCl)质量浓度小于5 mg/L,含水质量分数小于0.3%。结果表明:对于盐、油泥含量不高而水含量较高的G 804/805类重污油,应直接采用90℃下的静电聚结脱盐脱水工艺,净化处理后的污油含盐质量浓度可小于2 mg/L,含水质量分数低于0.03%;对于水、油泥含量低而含盐量较高的G 103类重污油,应采用注水量为5%条件下的三级电脱盐净化工艺,净化处理后的污油含盐质量浓度可小于5 mg/L,含水质量分数小于0.03%;对于盐、水、油泥含量均超高的G 705类重污油,应采用“离心预处理+两级电脱盐”组合净化工艺,净化处理后的污油含盐质量浓度可小于5 mg/L,含水质量分数小于0.15%。

煤直接液化含固重污油储罐附件的维护与保养

煤直接液化含固污油作为煤直接液化的特有产品,在其储存过程中与其他油品有着较大差异。如何能够正确的维护与保养含固污油储罐各个附件是关系到储罐安全运行的关键所在。

重污油密闭环保吹扫工艺在大榭石化大检修中的应用分析

国内炼化企业在进行重质油加工装置停工大检修时,基本上都会有重污油向装置外配套流程进行蒸汽吹扫的需求,以满足装置检修条件。为此,在系统配套工艺上,各炼厂在储运罐区都设置重污油专用吹扫罐,当装置停工时重污油退完后,对重污油进行吹扫。而国内重污油专用吹扫罐目前基本上都采用的是常压拱顶罐,罐顶通气孔直通大气,在重污油吹扫过程中,高温蒸汽夹带的油气会从罐顶通气孔处大量逸出并向周边环境扩散,而且吹扫出来的重污油蒸汽存在较大异味,在一定程度上污染环境并影响现场操作人员的身体健康。大榭石化通过对重污油吹扫流程的优化改造,在装置停工大检修过程中,成功实现了重污油吹扫的密闭环保排放,避免了因停工检修吹扫对环境造成的污染,实现了绿色环保检修,为今后类似的工艺改造提供了经验借鉴。