复合余孔塔板在重油催化吸收稳定系统改造中的应用

金陵石化公司炼油厂重油催化吸收稳定系统采用上海惠生公司的多溢流复合斜孔塔板技术进行改造，解决了装置的瓶颈问题，产品质量达到设计要求，干气中丙烯体积含量降至0．7％以下，符合乙苯装置的原料要求，经济效益显著。

复合斜孔塔板在重油催化吸收稳定系统改造中的应用

金陵分公司Ⅱ重油催化吸收稳定系统设计处理能力不足 ,虽然车间对原有浮阀塔盘进行了扩大开孔处理 ,但产品质量很难满足生产要求 ,该系统已成为装置的瓶颈。通过大量的调查研究 ,最后决定在不改变原塔径的情况下 ,采用多溢流复合斜孔塔板技术对塔内构件进行改造。通过增加吸收剂来提高吸收效率 ,同时也提高了装置的处理能力。改造后的标定结果显示 ,所有产品的质量均达到了设计要求。该系统的处理能力满足了生产需要 。

重油催化裂化装置吸收稳定系统流程改进及操作优化

介绍了金陵分公司1300kt／a重油催化裂化装置吸收稳定系统流程改造及优化措施，对流程改进前后的分离效果和能耗进行了对比。结果表明，经过改造，FCC干气中液化气的体积分数由3．0％～3．2％下降到1．0％～1．3％，稳定汽油蒸气压得到了有效控制，同时实现了节能增效的目的。

某催化裂化装置吸收稳定系统工艺优化总结

以某炼油厂4.2 Mt/a催化裂化装置吸收稳定系统为研究对象,利用Aspen Plus软件进行建模,通过与标定数据对比,验证了模型的正确性。与原系统对比,新系统在产品无损失且达到设计指标的情况下,补充吸收剂用量减少了45 t/h,下降20.36%,系统总热负荷为60887.57 kW,下降19.39%;改造后的吸收稳定系统总能耗减少了13631.14 kW,相比原系统下降7.77%,减少的热量可产0.45 MPa蒸汽21 t/h,经济效益增加2.016×10^(7)元/a,设备改造预计投资约2×10^(7)元,投资回收期仅1 a,经济效益显著。

重油催化装置——吸收稳定系统

本文针对杭州炼油厂重油催化装置扩量改造后,对吸收稳定系统遇到的问题作了分析,并对采取的措施作了讨论。

催化裂化装置分馏吸收稳定系统的操作优化方法及装置探析

在炼油工业中,催化裂化装置作为将重质油转化为轻质产品和高辛烷值汽油的重要工艺过程,其核心部分包括分馏系统、吸收稳定系统等多个子系统.这些系统相互协作,共同完成了从原料油到成品油的复杂转化过程.然而,在实际生产过程中,催化裂化装置分馏吸收稳定系统的操作往往受到多种因素的影响,导致系统性能不稳定,产品质量难以保证,能耗增加.针对这些问题,对催化裂化装置分馏吸收稳定系统进行操作优化以及装置改进与创新显得尤为重要.

重油催化裂化装置吸收稳定系统的节能可行性分析

介绍了重油催化裂化装置吸收稳定系统的基本流程,分析了装置低温热利用的潜力,提出了一种新的节能流程,并通过HYSYS流程模拟软件对吸收稳定系统的低温位热量利用进行了模拟计算,探讨了不改变产品质量和产品收率的前提下利用吸收稳定系统低温热的可行性。

重油催化裂化吸收稳定系统降低液态烃C_2含量的分析

举例分析了重油催化裂化装置吸收稳定系统降低液态烃C2含量的可行性,对装置实际生产数据进行分析并提出优化方案,为装置生产创造经济效益。

重油催化裂化装置吸收稳定系统适应性改造

锦西石化重油催化裂化装置原设计加工能力140×104t/a;2005年11月进行扩产改造,加工能力达到180×104t/a,反应部分采用北京石油化工科学研究院研发的MIP工艺技术;同时,为解决催化裂化汽油辛烷值偏低的问题,应用兰州石化公司研制的LDR-100催化剂。由于该催化剂的活性增强,随着富气量的增加,吸收稳定系统气液相发生变化,导致干气、液化气和稳定汽油产品质量不合格。为此,对催化裂化装置吸收稳定系统进行技术改造:在流程及操作条件与现场保持一致条件下,适当增加吸收塔、解析塔和稳定塔的塔径,来提高吸收稳定系统装置的处理量;同时新增一台同型号稳定塔底重沸器、新增三组同型号稳定塔顶湿式空冷器。技术改造后,装置运行平稳,总液体收率增加1.96个百分点,干气收率降低1.12个百分点,干气中C3及以上组分含量下降为0.80%,液化气中C5含量下降为0.84%,稳定汽油的饱和蒸汽压合格,提高了装置的经济效益。

催化裂化装置吸收稳定系统进料工艺分析

应用HYSYS化工过程模拟软件对催化裂化装置吸收稳定系统进行模拟。根据模拟结果,对整个系统的工艺特性、能耗和吸收效果进行了全面分析,澄清了某些模糊概念,指出双塔流程冷进料工艺在总能量消耗、吸收效果和扩能增效方面均优于双塔流程双股进料工艺。一套 0．8 Mt／a吸收稳定系统从双股进料改为冷进料后的运行结果表明,冷进料是较合理的工艺流程。

催化裂化吸收稳定系统解吸塔双股进料的总体优化

通过系统模拟与计算,以经济效益作为优化目标函数,采用正交设计方法结合总体优化,确定出1.2Mt/a的催化裂化装置吸收稳定系统解吸塔双股进料的最佳工况是:进料位置为2(第二块理论塔板)、流量配比(热进料流量与解吸塔总进料流量之比)为0.2～0.33、温度60℃左右,该工况优于同样工况下的双股进料基本工况,每年增加经济效益145.5万元。

催化裂化吸收稳定系统低温节能工艺开发初探

以某炼油厂催化裂化吸收稳定系统工艺数据作为模拟和计算的基础,从单因素和双因素角度研究了循环汽油温度及平衡罐温度对吸收稳定系统物流及能耗的影响,为后续低温节能工艺开发提供了依据。研究结果表明,随着循环汽油温度由40℃逐步降至5℃,平衡罐气液相及循环汽油质量流率下降,系统能耗下降约16%。系列循环汽油温度下,随着平衡罐温度的上升,系统能耗均呈现正U形曲线趋势,在35~55℃范围内出现系列最低点,即该循环汽油温度下系统能耗最优点。随着循环汽油温度的降低系统能耗逐渐减小。因此,除了考察适用的最优操作温度外,还需综合评估工艺匹配的节能设备投资及操作费用,才能开发经济性最优的吸收稳定系统低温节能工艺。

重油催化吸收稳定部分先进控制系统测试总结

在计算机发展时代 ,开发与利用先进控制技术是企业降低成本、提高产品质量、增收增效的有力途径。长岭炼油厂在DCS上自行开发的催化吸收稳定先进控制系统 ,通过近 3年的应用 ,短周期干扰测验、长周期平稳测试对比得出 :它们具有抗干扰、保收益的功效 ,对比考核年增效可达到 5 75

催化裂化吸收稳定系统吸收效果影响因素的分析——Ⅰ.系统吸收效果的单因素分析

针对国内各炼厂酱遍存在的催化裂化装置吸收稳定系统分离效果较差的问题,以九江炼油化工总厂整个系统技术改造为背景,通过详细的流程模拟计算,对影响该系统分离效果的各个因素进行了分析。严格定量地分析了系统温度、系统压力、补充吸收剂量、补充吸收剂中∑C_(4w)%含量、吸收塔理论板数和解吸塔理论板数各单因素对整个系统吸收效果的影响关系。上述分析结果为进一步进行系统吸收效果的多因素分析奠定了基础。

催化裂化吸收稳定系统流程模拟及优化

应用HYSYS软件对催化裂化吸收稳定系统进行流程模拟.对影响吸收效果和能耗的因素进行模拟计算,找出了吸收剂温度,补充吸收剂流量,稳定塔回流比,解析塔进料温度的优化配比.系统优化后,使得干气C3含量由1.35%降到0.28%,吸收效果变好,且系统的年净效益提高了1260.56万元.

催化裂化装置吸收稳定系统两种工艺流程比较

催化裂化装置吸收稳定系统目前广泛采用双塔流程,双塔流程中又存在两种不同工艺流程:多数流程吸收塔釜液流入平衡罐后再往解吸塔,但也有一些流程将该釜液直接送往解吸塔.这两种工艺流程孰优孰劣很少见到报道,因此对两种流程进行了模拟计算,结果表明前一种流程的总体经济效益较好,对百万吨级的催化裂化装置,其经济效益比后者高出约600×104RMB￥/a.分析了产生这一现象的原因.

催化裂化装置吸收稳定系统和气体分馏装置的联合优化

介绍了催化裂化装置吸收稳定系统和气体分馏装置的联合优化,给出了优化的目标函数、优化变量和约束条件。通过装置的流程模拟和优化,提出了气体分馏装置新双塔流程(无脱乙烷塔,只有脱丙烷塔和丙烯精馏塔),以及各装置的优化工艺条件。其结果,催化裂化装置于气中的C3浓度进一步降低,产品收率提高;气体分馏装置取消了脱乙烷塔后丙烯回收率(以质量分数计),从原有的低于95％提高到99％左右。该项目已经于2004年在中国石油化工股份有限公司广州分公司成功实施,装置连续运转达5个月且各装置生产操作始终正常,丙烯产品中丙烯摩尔分数为99．6％以上。根据标定数据折算,生产能力共计0．32 Mt/a的两套气体分馏装置,销售收入净增达1 872．12×104RMB￥/a,节能折合效益355．24×104RMB￥/a,总计增加经济效益达2 227．16×104RMB￥/a。该项目投入少、实施容易、效益明显,是一项在计算机模拟和优化指导下的联合优化工程。

催化吸收稳定系统的模拟与分析

采用ASPEN PLUS模拟软件对吸收稳定系统进行了模拟计算,对影响系统分离效果的主要因素进行了分析。模拟结果表明提高系统压力可以提高吸收效果,但也会导致系统能耗的增加;解吸塔热进料比例升高、稳定汽油吸收剂流量降低都有利于系统节能,但系统吸收效果出现下降;稳定塔回流量的增加将会导致塔底热负荷的增加和汽油蒸气压的上升。所以应在保证生产质量的前提下,结合加工方案,尽量降低回流比,提高经济效益。

重油催化裂化吸收稳定系统的优化分析

基于Aspen Plus软件构建了吸收稳定系统的仿真模型,并结合实践生产中涉及到的稳定塔、吸收塔、解吸塔和再吸收塔的参数进行设置,验证了模型的准确定;最后,对吸收稳定系统中的补充吸收剂流量、稳定塔回流比和解吸塔进料温度等参数进行优化,并对优化效果进行评估。

优化催化裂化装置吸收稳定系统回收干气中的丙烯

通过对中国石油化工股份有限公司、中国石油天然气股份有限公司两大公司的70余套催化裂化装置生产数据的分析,发现多数催化裂化装置存在干气中C3+组分含量较高的问题,并提出了解决这一问题的措施。认为通过对催化裂化装置吸收稳定系统的整体优化,采用溴化锂吸收制冷技术,即降低吸收塔操作温度、调整吸收塔操作压力、增加吸收塔和解吸塔的塔盘数等措施,可以有效地降低催化裂化干气中的C3+组分含量,从而增加液化石油气、丙烯的产率。从对中国石油化工股份有限公司的40套催化裂化装置的统计分析看,若采用整体优化措施后,该40套装置总共可以增产98 kt液化石油气和49 kt丙烯,经济效益超过3．5×108 RMB￥。